Instrumento infaltable en la vía pública, es modificado según las características fisiológicas humanas. Además de su diseño innovador, es sustentable.

Por Natalia Szydlowski | Toma Mate y Avivate
nysprensa@gmail.com

El primer semáforo automático, que utilizaba luces rojas y verdes eléctricas fue patentado por William Ghiglieri, en San Francisco (Estados Unidos) en 1917. Pasado poco menos de cien años, observamos un mero avance en su estética, inclusión de luces LEDS e instalación de luz amarilla para indicar precaución. Hoy, en nuestro país, el Ingeniero Juan José Cinalli, entrevistado hace pocas semanas en nuestro sitio por su invento de “Luces Urbanas Inteligentes”, introduce una nueva tecnología en los semáforos, capaz de adaptarse a las necesidades fisiológicas de conductores y peatones. “Tras años de investigación aplicada al campo vial o de transporte, decidí dar un gran paso adelante aplicando dicha tecnología a estos aparatos coloridos situados generalmente en las esquinas de nuestras ciudades, aplicándoles toda la utilidad posible a nosotros”, comenta Juan. Estos “nuevos” semáforos los llamó TRANSIT 1 SIV.

Primero, estudiar la visión

Nuestro aparato de percepción visual posee ciertas falencias fisiológicas propias y humanas: en tanto, nuestros ojos poseen diferencias de captación cromática, es decir, cada color es captado de distinta forma e intensidad. Por ejemplo, un dato significativo radica en que el ojo humano, posee una curva se sensibilidad más acentuada en la gama del verde.

Asimismo, el ojo humano, gracias al Bio Ritmo (reloj interno), maneja de distinta forma el panorama de visión según la hora del día, así, el iris humano (regulador de intensidad lumínica) al contar con muy poca luz durante la noche, se abre en casi su totalidad para compensar su carencia lumínica, lo que implica disminuir la profundidad de campo (capacidad para enfocar entre lo muy próximo a nosotros y el infinito) y por ende la pérdida de precisión durante la visión nocturna. La sumatoria de estas características es lo que se lo llama visión “túnel”. El mayor riesgo que trae, es que a mayor velocidad en la conducción del vehículo, mayor será el incremento de este último efecto.

Solución: Señalización Inteligente Vehicular

A la hora de conducir, los “defectos” naturales visuales estarían compensados por este nuevo sistema de señalización para los semáforos. TRANSIT SI-V poseen excelentes características, como alimentación de emergencia, bajo mantenimiento y consumo energético (utiliza tecnología LED, lo cual contribuye al cuidado del medio ambiente, además de una extensa vida útil).

Otra de las propiedades que hacen a su innovación son:

* Control Automático de Iluminación, capaz de regular automáticamente su potencia lumínica, favoreciendo esto a la buena visibilidad, sin importar la incidencia solar o fuentes de luz externa.

* Detección automática de vehículos para calcular la distancia óptima de frenado, a través de una Cámara IR en tiempo real *

* Módulo RFID de paso prioritario. RFID es un módulo electrónico de detección por radio frecuencia (como el sticker que se encuentra en los productos de los supermercados para evitar su robo) siendo esto muy útil a la hora de detectar en sus proximidades vehículos policiales, bomberos, ambulancias o personas no videntes que llevasen el emisor. “Para esto, sería óptimo que los municipios donen a los no videntes una pulsera plástica con un código RFID digital, para que el semáforo TRANSIT los pueda identificar y avisar si puede pasar o no”, dice Juan José.

*Más sobre la Cámara IR

Se trata de una cámara de video que se encuentra instalada en la parte frontal del semáforo con la finalidad de filmar o tomar fotos instantáneas, guardándolas en un DVR (Grabador Digital). Su visión es del tipo infrarrojo, invisible al ojo humano. El sistema (Distancia Óptima de Frenado), calcularía la distancia así como el tiempo necesario para realizar la maniobra de frenado, según las condiciones climáticas incidentes en la cinta asfáltica, entre ellos, calor extremo, bajas temperaturas (Hielo), lluvias (Hidroplaneo). Con dicho método se obtendría la duración óptima del tiempo de permanencia de dichas señales lumínicas.

Futuro AGFA Gevaert Argentina financio el proyecto de TRANSIT 1-SIV hace un tiempo atrás y se realizaron pruebas pilotos con excelentes resultados. Dentro de muy poco se instalarán unas cuantas unidades en la provincia de Córdoba.

Agradecemos al Ing. Juan José Cinialli

Patagonia Instrumental

ciniallijj@yahoo.com.ar

Fuente: Toma Mate y Avivate

Toma Mate y Avivate permite la reproducción total o parcial de sus notas citando la fuente

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Investigadores diseñaron y construyeron un equipo que permitirá estudiar el funcionamiento de módulos fotovoltaicos y así inferir si la instalación trabaja correctamente. Si bien estos equipos existen en el mercado internacional, su costo suele ser elevado. El dispositivo desarrollado permitirá detectar en forma práctica las deficiencias en la generación de energía.

Foto: revistacyt.unne.edu.ar

Este dispositivo, sumamente útil, que no contaba con un desarrollo de este tipo en el país y cuyo patentamiento está en trámite, es el resultado del trabajo del Grupo de Energías Renovables, conformado por el magíster Arturo Busso y los ingenieros Víctor Toranzos, Andrés Firman, Daniel Cáceres y el doctor Luis Vera.

El equipo consta de una resistencia variable controlada, que los autores denominan “carga híbrida”, para realizar el barrido completo de corrientes y tensiones de módulos o arreglos fotovoltaicos y obtener, de esa manera, la curva de I-V (corriente versus tensión) del dispositivo. La obtención de esta curva es importante ya que, mediante su análisis, se puede determinar un circuito eléctrico equivalente del módulo estudiado, es decir, un circuito que se comporta de modo similar al módulo o panel solar.

Al conocerse los valores de los componentes del circuito, quedarán en evidencia los parámetros que están “fuera de lugar” e indicará un defecto en la generación de energía. Las deficiencias pueden tener una amplia gama de causas, que van desde las sombras parciales a las fallas de construcción.

En nuestro país, principalmente encontramos instalaciones fotovoltaicas del tipo autónomas, es decir, usuarios alejados de las redes de distribución de energía eléctrica. El programa nacional encargado de la tarea social de electrificación rural, a través de sistemas fotovoltaicos, denominado PERMER, instaló a nivel nacional aproximadamente 6.247 sistemas fotovoltaicos, cuyas potencias varían de 100 a 1400Wp, de las cuales el 80% tiene una potencia instalada menor a los 400Wp.

La tarea periódica de verificar el comportamiento de las instalaciones implementadas por el programa PERMER crea la necesidad de contar con un instrumento que tenga la capacidad de obtener la curva característica I-V. Este instrumento debe variar en un determinado tiempo el punto de conexión eléctrica de los sistemas fotovoltaicos, de manera de realizar un barrido desde el estado de cortocircuito (Icc), hasta el de circuito abierto (Voc), adquiriendo en el proceso pares de valores de corriente y tensión suficientes para el trazado de dicha curva.

Estas cargas variables se dividen en dos grupos básicos constructivos: cargas activas y cargas capacitivas, cada una con una particularidad específica. Para la adecuada representación debe obtener los datos de radiación solar y temperatura en el momento del ensayo.

Existen en el mercado internacional equipos con estas prestaciones capaces de adquirir o trazar la curva I-V de sistemas fotovoltaicos autónomos, visualizar la curva I-V, por medio de pantalla propia o con asistencia de una PC, pero ninguno de ellos es de fabricación nacional y su costo suele ser elevado.

Sin este equipo no se podría saber si la instalación fotovoltaica trabaja correctamente. Una vez detectado el problema, en algunos casos éste puede ser subsanado. Pero, como las instalaciones solares no constan de partes móviles y los módulos no pueden ser desarmados, se procede con el reemplazo del módulo afectado, en caso de ser necesario. Por otra parte, a través de la información suministrada por la Curva (I-V), se puede determinar la potencia nominal del dispositivo, para lo cual es importante contar con un diseño de estas características.

Funcionamiento del equipo

El corazón del equipo es una resistencia que varía de forma automática, desde resistencia cero (corto circuito) -condición que no afecta de ninguna manera al generador solar llevado a esta condición-, hasta el valor de resistencia infinito (circuito abierto). A intervalos de resistencia de “carga”, se toma un valor de V (tensión) y uno de I (corriente). “De esta manera, se obtienen pares de puntos que resultan en la curva I-V completa. También se adquieren datos de temperatura del módulo y de radiación solar incidente en el plano que se encuentra la instalación” explicó a Argentina Investiga el ingeniero Andrés Firman.

El ensayo se hace a “cielo abierto” para que no existan variaciones del espectro solar. Por ese motivo, el trazado de la curva se realiza en muy poco tiempo para asegurar que la radiación solar y la temperatura del módulo se mantengan constantes durante el estudio. “En la actualidad, el ensayo se realiza en 200 mili segundos (0,2 segundos) o menos. Esta celeridad facilita los cálculos posteriores”, expresó el ingeniero Firman.

Juan Monzón Gramajo
monzongramajo@hotmail.com
Juan Monzón Gramajo
Departamento de Comunicación Institucional
Universidad Nacional del Nordeste

Fuente: InfoUniversidades

http://infouniversidades.siu.edu.ar/noticia.php?titulo=primer_equipo_nacional_para_analizar_paneles_solares&id=1489

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Lento pero seguro, crece la cantidad de firmas locales que se especializan en esta tecnología. Se suma la creciente oferta de servicios para el segmento. El mercado, sus players y los competidores regionales.

Foto: tu.tv

Por Andrea Catalano
Cuando se escucha la frase “impresión en 3D” por primera vez, al cerebro le cuesta unos segundos poder descifrar de qué se habla. Lo primero que aparece en el mundo neuronal es la posibilidad de imprimir en papel un dibujo en tres dimensiones, con la suficiente calidad como para darnos la idea de profundidad. Pero, no es correcta esa primera interpretación. La impresión en 3D ofrece la posibilidad de obtener, desde una equipo especial, un producto terminado, con textura, peso, color y forma a una definida escala tangible. Es decir, una pieza de una máquina, un juguete, un souvenir, un prototipo, una maqueta. En el mundo, cobra fuerza de manera sostenida. Hasta el presidente de los Estados Unidos, Barack Obama, le dio un espaldarazo a este nuevo segmento al señalar que “la impresión en 3D podría revolucionar la forma en que hacemos casi todo”. La tendencia se repite en la Argentina. Hoy, hay dos empresas locales que fabrican impresoras 3D y que están iniciando la comercialización de sus primeras partidas. Se trata de Kikai Labs y Trimaker.
Si bien hay distintas tecnologías de impresión en 3D, el plástico es la materia prima básica para convertir un diseño en objeto. Las máquinas suelen tener la misma medida que una impresora láser corporativa, de esas que pueden ubicarse en cualquier escritorio. Es decir, que no son equipos aparatosos, lo que permite que puedan ser utilizadas tanto en una gran empresa como en una pyme industrial. Tal vez, este último segmento sea el que más podrá aprovechar las ventajas que significa contar con un equipo de estas características dentro de su estructura.
Kikai Labs presentó de manera oficial su primer modelo en la última edición del Mercado de Industrias Culturales Argentinas (MICA) realizado en abril pasado en Tecnópolis. Allí, Marcelo Ruiz Camauër, presidente de la compañía, presentó la línea Maker, compuesta por dos modelos, la T-100, que cuenta con un extrusor y utiliza PLA (un tipo de plástico para usar en estas impresoras), y la T-105, que imprime con ABS y PLA, es decir, con dos tipos de plásticos.
La firma encaró el proceso de producción a principios de 2013. La primera partida de impresoras estuvo compuesta por unas 60 máquinas, cuya integración se inició en base a un encargo. Ya lista esta primera fase, Kikai Labs avanza en el próximo paso: la fabricación de un tercer modelo, la T-110, que contará con dos extrusores a fin de que pueda ‘imprimir’ sus objetos en dos colores distintos o dos materiales distintos, ABS y PLA. En estos días, están por recibir las piezas de bronce necesarias que les permitirán encarar la producción del nuevo modelo.

Diseño de moldes
“Hace dos semanas que comenzamos la venta de las impresoras y ya se compraron 12. Nuestra expectativa para esta año, es colocar unas 200 unidades. Y, lógicamente, si la tendencia mundial se confirma, algo que descontamos, para el año próximo, me atrevería a duplicar la producción”, dice a IT Business, Ruiz Camauër.
Kikai Labs, un desprendimiento de Enterprise Objects Consulting (EOC) dedicado al desarrollo de software y servicios informáticos, lleva invertidos unos u$s 70.000 en iniciar el proceso de producción a nivel local.
El perfil de los compradores de las impresoras 3D es variado, según comentan desde la firma. Una gran parte se vuelca al diseño de moldes y matrices, por ejemplo de maquinaria agrícola, como también al desarrollo industrial que encaran jóvenes emprendedores, o firmas dedicadas a la exportación de productos. También mostraron interés médicos y profesionales de la salud, que encuentran en este tipo de tecnología la posibilidad de visualizar fenómenos que, de otra manera, no lo habrían podido registrar. “Estamos convencidos de que será el comienzo de un largo camino en el que le proveeremos a la industria local una herramienta para que mejore y complete sus procesos y a los emprendedores la posibilidad de avanzar de manera más concreta con sus proyectos”, agregó el ejecutivo.
Trimaker es la otra empresa argentina que se encuentra en plena fase de producción de impresoras 3D. La compañía gañó, en 2012, uno de los premios Innovar, que otorga el Ministerio de Ciencia y Tecnología de la Nación y, al igual que en el caso de Kikai Labs, encaró el proceso de producción a partir del encargo de una primera partida, de unas 20 máquinas. El objetivo de la firma es iniciar la fabricación sostenida a partir de fin de año.
La historia del surgimiento de Trimaker es bien distinta a la de su competidora. Y tal vez un caso a seguir a futuro, teniendo en cuenta que se originó dentro de la cátedra de Emprending de la carrera de ingeniería de la Universidad de Buenos Aires. Fue la iniciativa de los alumnos Santiago Testorelli, Maximiliano Bertotto y Juan Chereminiano, que dio forma al proyecto para producir una impresora 3D a nivel local, la Tridimaker. La obtención del premio mencionado los llevó a crear una sociedad bajo la cual encaran la integración de las máquinas.
Actualmente, están produciendo sus primeras impresoras en su planta de Palermo. El objetivo es que, a mitad de año, ya puedan hacer una presentación más importante al público en general e iniciar el proceso productivo concreto hacia finales de este 2013. “Para la compañía, la impresión en 3D cambiará la forma de hacer las cosas. Eso llevará a los distintos sectores de la economía a readaptarse. Se modificará la manera en que se ven y se encaran las cosas dentro de una empresa. Y como se trata de algo que, invariablemente, irá evolucionando, permitirá también construir mejores productos”, asegura a IT Business, Chereminiano.
El proyecto de esta empresa joven es avanzar no sólo en la producción local de este tipo de máquinas sino también en la provisión nacional de insumos. Como la impresora tiene como insumo básico una resina líquina (ver recuadro) que debe importarse, trabajan en un proyecto para hacerse de la licencia de esa materia prima para producirla en el país y, a futuro, también exportarla.

La exportación
La exportación forma parte de los planes de ambas compañías. Así, la Argentina parece estar marcando el camino en la impresión 3D a nivel regional. Si bien, en Brasil, también hay empresas que están iniciando la fabricación de estos equipos, es sabido que el gigante latinoamericano, primero, se aboca a su mercado y, recién luego, evalúa la conveniencia de salir al exterior. Esa es la brecha que los entreprenuers locales están tratando de aprovechar y, así, marcar el ritmo y el rumbo de este nuevo mercado en el continente.
“Nuestra expectativa es poder encarar la exportación de nuestras impresoras a finales de 2013. Para ello, tenemos que tener bien encaminado el proceso de producción a nivel local, como también el posicionamiento y el abastecimiento del mercado interno”, destaca Ruiz Camauër.
Por su parte, en Trimaker, primero, quieren hacer la presentación en sociedad de su modelo, hecho que ocurrirá a finales de mayo, en la Feria Puro Diseño, que se realiza en La Rural. Para sus responsables, ese espacio es ideal puesto que, hasta ahora, “quienes han mostrado interés han sido joyeros, productores de animación, diseñadores. Es decir, todos, perfiles muy diversificados que pertenecen a distintas industrias y que encuentran en esta máquina un nueva forma de encarar sus procesos de creación”, subraya Chereminiano. Más allá de ello, en Trimaker, esperan que en septiembre ya esté en plena marcha la producción en escala de estas máquinas casi mágicas, que materializan proyectos y diseños.

Fuente: Cronista

http://www.cronista.com/itbusiness/La-impresion3D-made-in-Argentina-20130430-0009.html

Fuente: TN Tecno

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El INTA Reconquista –Santa Fe– presentó una máquina cosechadora que tendrá la capacidad de prensar hasta 26 rollos de 700 kilos de fibra por día. Reducción de tiempos y costos con calidad asegurada para pequeños y medianos productores.

Con la consigna de hacer más eficiente el proceso de cosecha y poscosecha del cultivo de algodón, el INTA presentó una nueva tecnología que sintetiza dos procesos en uno: extrae y prensa el algodón de forma simultánea para obtener un producto de óptima calidad, mejor rendimiento y mayor rentabilidad.

Después del éxito que tuvo la cosechadora Javiyú, con más de 300 ejemplares vendidos en la región y en Turquía, Orlando Pilatti, el técnico que participó en el diseño de ambas máquinas, aseguró que hay muchas expectativas sobre el nuevo desarrollo ya que “tiene un régimen de cosecha muy alto”, y aclaró: “Puede extraer un kilo de algodón por segundo y, si el cultivo está en buenas condiciones, lo cosecha en su totalidad”.

Nacida en la estación experimental del INTA Reconquista –Santa Fe–, la cosechadora autopropulsada puede levantar entre 15 y 18 toneladas por día y cuenta con un sistema de limpieza incorporado que elimina las impureza del cultivo, lo enrolla y forma fardos de algodón de hasta 700 kilos que, cubiertos por una película plástica, quedan listos para su traslado.

La máquina fue bautizada como “La Lola” en honor a la Colonia homónima que está ubicada donde hoy funciona la Estación Experimental Agropecuaria Reconquista del INTA, y que fue el lugar que frecuentó durante su infancia Víctor Ferezin, el técnico principal que participó en el desarrollo y que tiene una trayectoria de 54 años de trabajo en el INTA.

Para Ferezin, el creador de la máquina, “este desarrollo permitirá disminuir hasta seis veces el tiempo empleado en la recolección, prensado y carga de la cosecha para su traslado a la desmotadora”. Según estimó, para cargar un camión con capacidad de 17 a 18 mil kilos de algodón, “los productores podrían reducir los costos que afrontan en ese proceso, ya que sólo sería necesario emplear un operario y un tractor para esa tarea”.

Pilatti detalló algunas características de la cosechadora: “Puede extraer un kilo de algodón por segundo y, si el cultivo está en buenas condiciones, lo cosecha en su totalidad”.

La máquina fue diseñada y desarrollada por el INTA con financiamiento y materiales aportados por la Asociación para la Promoción de la Producción Algodonera (Appa) y la firma metalúrgica involucrada en el proyecto, Dolbi S.A.

Días previos a la presentación oficial de la máquina, el gobernador Antonio Bonfatti y el ministro de la producción, Carlos Fascendini, visitaron los talleres del INTA Reconquista para conocer el nuevo desarrollo. “Esta es una institución que siempre ha sumado al desarrollo nacional, en este caso particular, con el tema del algodón. Con una enorme experiencia han desarrollado una máquina que permite armar estos rollos y compactarlos; hoy prácticamente toda la cosecha se hace a través de las maquinarias”, señaló el mandatario.

Por su parte, el director del Centro Regional Santa Fe del INTA, José Luis Spontón, distinguió a la iniciativa como un avance que intenta superar el sistema de cosecha que utilizan máquinas como la Javiyú y aseguró que “es un aporte más que apunta al mejoramiento de la tecnología y los cultivos en surcos estrechos para impulsar al sector algodonero en la Argentina”.

En este sentido, el director de la estación experimental del INTA Reconquista, Gabriel Lacelli, aseguró que “no se trata de una cosechadora más, porque es una innovación tecnológica que apunta a lograr un proceso productivo más eficiente que, mediante ventajas comparativas como su bajo valor de inversión, menores costos de operación y su versatilidad para operar en la región algodonera, logre tener un fuerte impacto sobre la competitividad de la cadena”.

De los creadores de la Javiyú

En los últimos años el cultivo en surcos estrechos condujo al desarrollo de un sistema conocido como “stripper” y que hoy representa el 90 por ciento del proceso de cosecha, por su capacidad de recolectar el algodón en una sola pasada. A diferencia de esas cosechadoras, “el nuevo avance intenta superarlo y suma un sistema automotriz o autopropulsada que prescinde de un tractor para su arrastre, ya que tiene su propio motor y un operario puede controlar sus trasmisiones”, explicó Pilatti y agregó que “gracias al sistema de limpieza que tiene incorporado, asegura el acondicionamiento del algodón para un mejor manejo en poscosecha”.

Con una velocidad de entre 4 y 6 kilómetros por hora, la máquina es capaz de cosechar un 1 kilo de algodón con semilla por segundo, con la posibilidad de optimizar su rendimiento si se trabaja en “cultivos de alta densidad, en surcos estrechos que tengan buen control de la floración del algodón y que estén muy bien desfoliados, sobre todo, para evitar que los restos de hojas contaminen la fibra”, señaló.

A diferencia de las máquinas tradicionales que almacenan el algodón a granel en acoplados tolva para trasladarlo durante el desplazamiento, la máquina cuenta con un modelador que comprime la fibra, la cepilla para eliminar restos de polvo, palos o pasto y la comprime como un fardo cilíndrico envuelto con una película plástica para que pueda manejarse como unidad. De esa manera, se asegura que “cada rollo compacto tenga una buena densidad y garantice un mejor aprovechamiento del espacio, mayor peso y más rendimiento en la carga del transporte”, indicó el técnico.

Si bien la máquina fue pensada para productores de pequeña y mediana escala, “puede representar una ventaja para los de mayor escala porque les permitiría tener un frente amplio de cosecha, con equipos de bajo costo de producción por tonelada y de mantenimiento”, subrayó Pilatti. En esa línea, detalló las ventajas del nuevo prototipo y subrayó que “es una evolución para un sector mediano de productores que demandan cosechadoras automotrices que podrán adquirirla por una cuarta parte de lo que valen las máquinas americanas de mayor tamaño”.

Fuente: INTA

http://intainforma.inta.gov.ar/?p=16388

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La presidenta Cristina Fernández de Kirchner inauguró una planta industrial de Fiat en la provincia de Córdoba. Afirmó que vino a Córdoba “a ayudar y trabajar, dejemos que otros hagan otras cosas y luego el pueblo decide soberanamente”.

Cristina afirmó que vino a Córdoba “a ayudar y trabajar, dejemos que otros hagan otras cosas y luego el pueblo decide soberanamente”.

La presidenta aseguró que “abrir una planta para los trabajadores” es “el mejor regalo y homenaje” para Eva Perón, en el día de su natalicio y destacó además el “crecimiento del 30 por ciento en la producción de vehículos, y del 34 en exportación, en un mundo que ya no tiene viento de cola, sino de frente”.

Cristina dijo que “esto que estamos inaugurando no es casualidad, es producto de las políticas públicas que hemos llevado que permiten que lo que se consume en la Argentina sea producido también en la Argentina”.

Destacó “la decisión de una de las más importantes empresas a nivel global de apostar a la argentina” y señaló que “producen 500 puestos de trabajo directo en forma inmediata y 1.500 indirectos”.

La presidenta afirmó que “en lugar de protestar, lo que el Gobierno hace es arremangarse, juntarse con empresarios y ver cómo seguimos creciendo y sostener el trabajo para todos los argentinos”.

Señaló hoy que “nos ha costado construir cada puesto de trabajo” en contraposición con “lo fácil que resulta destruir ese puesto, basta que un gerente envíe un telegrama de despido, y para reconstruirlo demanda mucho esfuerzo”.
“Por eso es importante que seamos inteligentes y sepamos que debemos seguir articulando intereses para seguir creciendo”, sostuvo.

La mandataria llamó hoy a sindicatos y empresarios a “acompañar este surgimiento maravilloso de la industria” y bregó por acompañar el proceso con “memoria para articular esfuerzos de manera inteligente y preservar las fuentes de trabajo”.
Recordó que desde 2002 a la fecha, la producción de vehículos creció en más del 1.000 por ciento.

Dijo que “lo que todos tienen que entender es que lo que necesitamos es seguir teniendo fábricas abiertas, obreros con buenos salarios y gente que consuma” y destacó la importancia de una ”articulación inteligente entre el sector público y el privado”.

La jefa de Estado afirmó “el gran compromiso es que vuelva a surgir la industria ferroviaria en la Argentina, especialmente” y “olvidarnos del transporte de carga” para “darle mayor competitividad” al comercio.

“Los instrumentos macroeconómicos que le hemos dado a la República Argentina, no se registraban desde el primer y segundo gobierno de Juan Perón”.

Cristina detalló, entre otras cosas, las políticas de desendeudamiento, el crecimiento de las reservas, el nivel de inclusión y los índices de cobertura previsional.

Fuente: Argentina.ar

http://www.argentina.ar/temas/cristina/18708-cristina-inauguro-una-planta-industrial-de-fiat-en-cordoba

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El gobernador Jorge Capitanich destacó el empuje y la determinación de los empresarios chaqueños al inaugurar este lunes en Resistencia una fábrica de vidrios de última tecnología y única en la región que empleará a más de 20 trabajadores

“Nos causa beneplácito, alegría y orgullo que una empresa chaqueña vuelque una inversión de esta magnitud; es otra muestra del gran potencial del tándem público-privado”, aseguró Capitanich, quien resaltó las políticas nacionales y provinciales de estímulo a la industrialización.

Contacto, la planta puesta en marcha por el gobernador, fabricará vidrio templado, doble vidrio hermético y laminado utilizando equipamiento de última tecnología. La empresa desembolsó más de $4,3 millones para la construcción del establecimiento ubicado sobre ruta 11.

“La matriz de producción industrial de la provincia tiene inversores pequeños, medianos y grandes, locales y extranjeros; desde el Chaco se produce tanto para el mercado interno como para el internacional por lo que podemos exportar y crear empleo sustentable”, indicó el jefe del Ejecutivo.

Participaron del acto los ministros Juan Manuel Pedrini (Gobierno) y Beatriz Bogado (Desarrollo Social); el presidente de la Unión Industrial del Chaco (UICH), Andrés Irigoyen, directivos de la Federación Económica del Chaco (Fechaco).

Tourn: “Cristalizamos un sueño de años”

La empresaria Norma Beatriz Tourn, responsable de Contacto SA, agradeció el acompañamiento permanente del gobierno provincial al proyecto que lleva adelante y aseguró que se trata de la “cristalización de un sueño de años”.

“Desde 2010, cuando le presentamos el proyecto al gobernador, venimos trabajando codo a codo en Industria; el gobierno está siempre presente y hemos encontrado un acompañamiento determinante en el Nuevo Banco del Chaco y la promoción industrial”, aseguró Tourn, quien es presidente de la Cámara de Mujeres Empresarias del Chaco.

Fuente: DERF Agencia Federal de Noticias

http://www.derf.com.ar/despachos.asp?cod_des=541684&ID_Seccion=42&fecemi=07/05/2013&Titular=chaco-una-nueva-fabrica-con-tecnologia-de-punta-funciona-desde-hoy-en-puerto-tirol.html

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Tres días hábiles de trabajo, más que un atraso posibilitó intensificar el ritmo de actividad de las terminales respecto de abril de 2012. Las 75.496 unidades salidas de fábrica bajaron 4,5% en comparación con el nivel de marzo

La franja más expansiva fue la correspondiente a la de utilitarios pesados: la fabricación de buses se elevó 92,9% y la de camiones 73,8%. En segundo lugar se ubicó la de pìck up con 44,9%, mientras que las de automóviles repuntó 33,3%, indicó el informe de la Asociación de Fábricas de Automotores.

Semejante impulso fue traccionado por la tonificación de las exportaciones, principalmente a Brasil, como de la demanda de las familias y empresas, en lo referente al mercado interno.

Las ventas al exterior de automotores saltaron en abril 34,2% respecto al cuarto mes del 2012, a 40.864 unidades, con notable dispersión en las tasas de aumento: 141% la de camiones; 43% la de automóviles y 17% la de utilitarios livianos.

Mientras que las entregas a concesionarios de la suma de unidades nacionales y foráneas se expandieron 30,1%. De ese total las primeras aumentaron 24,3% y las segundas 34 por ciento.

Datos del cuatrimestre

En el acumulado de los primeros cuatro meses del año se observan tasas más acotadas de crecimiento en comparación con un año atrás.

En primer lugar aparece la producción con suba de 15%, a 251.499 unidades, seguida por la exportación, 14,2%, a 131.296 máquinas y 10,7% las entregas a concesionarios, con un total de 288.484 automotores.

La demanda interna de unidades fabricadas por las terminales radicadas en el país aumentó 14,8%, a 114.137 máquinas, mientras que se desaceleró el avance las unidades importadas a 8,2%, aunque lideran la plaza con 174.347 automotores.

Fuente: Infobae

http://www.infobae.com/notas/709389-La-produccion-de-automotores-se-elevo-mas-de-37-en-abril.html

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Es un proyecto de la UNLP y la CIC. En principio fabricarán vehículos para circular por facultades

Se viene el auto eléctrico. Tras las exitosas experiencias de la moto y el triciclo impulsados por baterías de litio, docentes investigadores de la facultad de Ingeniería de la Universidad platense, junto con pares de Ciencias Exactas y de la Comisión de Investigaciones Científicas de la Provincia (CIC), ya están abocados a hacer realidad un ‘cuatro ruedas’. El primer paso será el desarrollo, a pedido del rectorado de la UNLP, de vehículos eléctricos de mediano porte para trasladar personas por el interior de los diversos campus de la casa de altos estudios. Pero lo cierto es que esos “laboratorios móviles”, como los definió el decano de la unidad académica de 1 y 47, Marcos Actis, serán la base para construir un pequeño automóvil de uso urbano.

Sin prisa pero sin pausa, en el Grupo de Ensayos Mecánicos Aplicados (Gema) de la facultad de Ingeniería, en el Instituto de Investigaciones Fisicoquímicas Teóricas y Aplicadas (Inifta) de Ciencias Exactas y en la CIC, los bosquejos, dibujos, maquetas y cálculos hoy están a la orden del día. El auto eléctrico de fabricación nacional, un sueño pergeñado hace años por este equipo de trabajo, va camino de materializarse.

RECETA CHINA

Pero los responsables del proyecto prefieren ir paso a paso. “El rectorado está gestionando los fondos para comprar los motores y controladores que se utilizarán en los vehículos que circularán por los distintos sectores de facultades de la Universidad; serán el complemento del tren para facilitar el traslado de alumnos y docentes”, comentó el decano de Ingeniería y explicó que “son elementos importados que luego nos permitirán desarrollarlos acá mediante lo que se denomina ingeniería inversa”.

“Eso es lo que han hecho en China -continuó-. Se trae el equipo, se testea, y luego, con el apoyo económico necesario, se produce aquí”, dijo y enfatizó: “Es un atajo, por decirlo de algún modo, ya que empezar de cero luego de mucho tiempo durante el cual se interrumpió el desarrollo de la industria nacional, llevaría décadas. Esa interrupción fue muy grande, hasta se dejaron de fabricar lamparitas”, recordó Actis.

Así las cosas, el primer objetivo es desarrollar 3 prototipos de vehículos con capacidad para 10 a 20 personas, capaces de maniobrar dentro del campus con tracción puramente eléctrica.

Si bien la velocidad de esos vehículos no será superior a los 45 km/h por razones de seguridad, el sistema contará con un controlador que permitirá limitarla en valores determinados. Se han presentado ideas preliminares relacionadas con las acciones posibles para lograrlo, desde la generación de señales de aviso para el conductor hasta la ejecución de mecanismos de restricción directa sobre el coche, ya sea de forma automática o por comando remoto.

“En cuanto al chasis y la carrocería, lo ideal sería usar un vehículo existente en desuso, como una combi o un pequeño colectivo, y adaptarlo a los requerimientos de uno eléctrico. Primero hay que quitarle el motor a explosión y alivianarlo. Luego, la propuesta es usar motores eléctricos en cada rueda trasera, cada uno con su controlador independiente y su caja reductora”, explicó el decano de Ingeniería para agregar que “el paquete de baterías de litio se desarrollará acá, como se hizo con la moto y el triciclo”. El especialista en ese tema es el investigador del Inifta, Guillermo Garaventta.

Los diseños de los coches, en tanto, están a cargo de Benjamín Cavallin, un especialista en la materia de 78 años que trabajó en Estados Unidos para General Motors como ingeniero de diseño y que actualmente se desempeña en el Gema de la facultad de Ingeniería.

Este prototipo tendrá una ganancia respecto del triciclo. “En ese vehículo, la energía que se producía se perdía. Ahora, el acelerador enviará la señal a la batería para que impulse el motor, y cuando el conductor desacelere, el motor se convertirá en un generador que realimentará la batería”, explicó Actis.

EL AUTO URBANO

Los coches ‘internos’ de la Universidad serán -como se dijo- una suerte de “laboratorios móviles” para otros desarrollos. Entre ellos, el esperado auto eléctrico.

“Será para uso urbano y tendrá diseño propio”, apuntó Actis. Por su parte, Garaventta viene trabajando en el diseño de las baterías de litio desde hace tiempo, con las exitosas experiencias de la moto y el triciclo como base.

“Se trata de un coche pequeño, para dos o cuatro pasajeros (preferentemente para dos), para exclusivo uso urbano. En otras palabras, para que la gente se desplace de la casa al trabajo y dentro de la Ciudad”, se apuntó.

Por su tamaño, se convertirá en un vehículo sumamente cómodo para circular, maniobrar, estacionar. Y, sobre todas las cosas, será ecológico porque funcionará con baterías de litio, subrayaron en el Gema.

Otro desarrollo que surgirá de los vehículos internos de los campus de la UNLP será un sistema para controlar que los transportes públicos cumplan con las normas de circulación.

En reuniones realizadas entre la Universidad y autoridades de la Agencia Nacional de Seguridad Vial, estas expresaron su interés en contar con un sistema de monitoreo y gestión remota para vehículos de transporte público que permita controlar y hacer cumplir de forma efectiva el respeto a las restricciones a la circulación vigentes para dichos vehículos. Se trata de un sistema inteligente por el que se podría hasta autolimitar la velocidad del coche de pasajeros.

Fuente: El Dia

http://www.eldia.com.ar/edis/20130505/Despues-triciclo-ya-preparan-primer-auto-electrico-platense-laciudad0.htm

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El Centro de Textiles del INTI impulsa la producción industrial de esta preciada fibra para lo cual desarrolló un prototipo con el que se consiguió por primera vez en el país transformar el capullo de seda en un hilado de alto continuo, de calidad industrial. Lo explica el técnico Hugo Enciso.

Capullo de seda

Fibra de seda

“En Argentina no teníamos este equipamiento, hasta que el INTI desarrolló esta máquina que aplica la misma técnica que los chinos utilizaron durante tres milenios envuelta en el mayor de los secretos, a tal punto que el slogan comercial de entonces se resumía en que era hilada por los dioses”, señala Encisno.

Describe a la seda como una fibra de origen animal, ya que la produce el gusano “Bombyx mori”, y la convierte en un material aislante, sin limitaciones para el aprovechamiento textil, ya que se puede realizar una indumentaria, alfombra, hilo para coser, de sutura, chaleco antibalas.

Actualmente, la seda es un producto de alto interés para el país como insumo alternativo, con un alto valor dólar en los mercados internacionales.

A su vez, tiene una demanda constante y permanente y sólo representa menos del 1% de la producción mundial de fibras textiles.

El Centro de Textiles del INTI funciona como nodo de información de la actividad, respondiendo a las inquietudes de los actores interesados y simultáneamente, apunta a ampliar sus funciones hacia la tipificación de capullos de acuerdo con los estándares internacionales y el análisis de calidad de fibra.

Por otro lado, el Instituto busca la optimización de los procesos que continúan a la obtención del capullo seco, incluyendo procesos húmedos y diseño.

A su vez, el Centro de Textiles desarrolló la única máquina devanadora industrial de seda en Argentina para la obtención de hilado de filamento continuo. Con resultados relevantes para la obtención de un producto de alto valor y competitivo, también desarrolló mezclas con fibra cortada y pelos finos en la carda lanera de su Planta Piloto.

En síntesis, el INTI viene propiciando la industrialización de la seda, a través de la investigación en los distintos aspectos que conforman esta cadena productiva.

La cadena de valor

La seda es una de las fibras textiles de mayor valor, con una participación del 4% del total de fibras comercializadas en el mundo. Se producen anualmente cerca de 100.000 Tn, con un costo de entre 40 y 60 dólares el kg, originando un producto bruto de entre 4000 y 6000 millones de dólares. Los principales productores son China, Brasil, India, Corea y Tailandia.

La cría y producción del gusano “Bombyx mori” y de los capullos de seda son productos típicamente artesanales y, en consecuencia, su producción está en manos de micro y pequeñas empresas, las cuales, debido al carácter estacional de la actividad, complementan esta producción con otros cultivos.

La seda surge de una fibra producida por las glándulas salivales de dicho insecto, cuyo alimento exclusivo es la hoja de la Morera, por lo tanto, su producción es factible en zonas propicias para el desarrollo de esta planta. En Argentina, existe una vasta región favorable para este cultivo que abarca desde La Pampa hasta las regiones del Norte.

La producción nacional de seda comenzó en la década de 1930, ganando impulso a través de la creación de la Comisión Nacional de Sericicultura y el Registro de Semilleros Sericícolas en los años 40, dentro del ámbito del Ministerio de Agricultura de aquella época.

A partir de entonces, se crearon cooperativas ubicadas en las provincias del Chaco, Mendoza y Santa Fe de las cuales se obtuvo una producción de hilados de muy buena calidad.

En la actualidad, existen instituciones y cooperativas que se dedican al desarrollo, industrialización y comercialización de los productos de seda.

En Buenos Aires, la Asociación Sericícola Argentina promueve, difunde y asiste la actividad desde la cría del gusano hasta la manufactura. A su vez, la Universidad Nacional de Tucumán brinda, desde hace décadas, asistencia técnica a los productores facilitando la comercialización y cría de los huevos del gusano y de las plantas de Morera.

Asimismo, el apoyo de los organismos técnicos como el INTA y el INTI incentivaron la formación de una red nacional para la solución conjunta de problemas en este sector.

En tal sentido, se realizaron siete jornadas nacionales de seda, con el fin de afianzar lazos entre todos los integrantes de la cadena productiva.

Por otra parte, el apoyo privado está representado a través de artesanos, diseñadores e industriales que apuestan al desarrollo de materias primas nacionales de alto valor.

Los cambios económicos que se produjeron en Argentina, en especial la fuerte devaluación y la crisis laboral, propiciaron el desarrollo de esta actividad.

Para el próximo lustro, se proyecta en el país un incremento de la producción sericícola de 3 a 5 veces, y se prevé que el 70% de esa producción se destine al mercado externo.

En consecuencia, este rubro representa una alternativa atractiva en la generación de fuentes de trabajo, alentado, además, por el hecho de que no necesita grandes inversiones iniciales, a la vez que favorece la utilización de tecnologías no contaminantes.

Desafíos para alcanzar la industrialización de la seda

A pesar de que la seda puede transformarse de manera industrial, el destino de este producto a nivel nacional es en su mayoría artesanal, y comprende los procesos de devanado, descrude y teñido, llegando en algunos casos a la confección de prendas.

En cambio, la seda elaborada de manera industrial que se utiliza en el país es importada como madeja cruda o bien como tejido ya elaborado.

En este sentido, caben destacar algunos aspectos sobre los cuales será preciso trabajar para alcanzar la transformación industrial de la seda:

- Es necesario un criterio unificado sobre la forma, tiempos y costos de los métodos de secado (proceso que define la calidad de la seda). Aún no se conoce la influencia de cada método empleado sobre el potencial textil.

- No existen todavía organismos estatales ni privados que realicen una tipificación de la calidad de capullos y análisis de las propiedades de los mismos (calidad de las fibras).

- En el caso de la fibra cortada, es preciso definir las formas de apertura del capullo, el descrude óptimo (porcentaje de eliminación de sericina adecuado) y la optimización del proceso textil (diferentes operaciones). También es necesario analizar cuáles son las mezclas más convenientes con otras fibras nobles, como las de angora, camélidos u ovinos.

- Para obtener la fibra continua, queda aún por resolver la industrialización que hoy en día se realiza únicamente de manera artesanal.

Ley de promoción

Promulgada en junio de 2003, esta ley tiene la finalidad de fortalecer la industria sericícola nacional a través de un programa orientado a crear “Estaciones Sericícolas”; propagar el cultivo de la morera; determinar las mejores variedades del gusano de seda; promocionar la venta e industrialización de los capullos de seda; promocionar el cooperativismo de los productores; y crear escuelas y cursos de Sericicultura en colaboración con el Ministerio de Educación, entre otros objetivos.

Fuente: Argentina.Ar

http://www.prensa.argentina.ar/2013/05/05/40451-la-tecnologia-del-inti-detras-de-la-seda.php

Fuente: CANAL INTI

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Argentina y Brasil firman mañana en Río de Janeiro el contrato para que el INVAP realice la ingeniería básica para construir el reactor multipropósito brasilero (RMB), por un monto superior a los 60 millones de pesos. El convenio incluye un gemelo, el RA-10, que se hará próximamente en el país.

“En el marco de acuerdos promovidos por el Ministerio de Planificación Federal, Brasil contratará la ingeniería básica -a desarrollar por la empresa argentina INVAP- para construir el reactor multipropósito brasilero”, señala el comunicado de Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA).

El proyecto tiene su inicio en la declaración conjunta rubricada por los presidentes Cristina Fernández de Kirchner y Luiz Inácio Lula Da Silva en febrero de 2008, y contempla la construcción de dos reactores gemelos en Argentina y Brasil, el RA-10 y el RMB (reactor multipropósito brasilero) respectivamente.

Las actividades de cooperación bilateral en materia nuclear entre ambos países se dieron en el marco del Mecanismo de Integración y Cooperación Bilateral Argentina – Brasil (MICBA), quienes conformaron la COBEN (Comisión Binacional de Energía Nuclear) para efectivizarlos.

En ese marco, en noviembre de 2009 la presidenta Cristina Fernández de Kirchner y Luiz Inacio Lula Da Silva, firmaron el acuerdo para que la Argentina proveyera al país hermano el suministro del radioisótopo Molibdeno 99 (Mo99).

Desde entonces Argentina abastece el 30 por ciento de las necesidades brasileñas de este elemento que es indispensable para el diagnóstico y tratamiento contra el cáncer.

El comunicado de la CNEA, señala que en 2011 ambos países coincidieron en que el proyecto de mayor integración sería el desarrollo de los reactores multipropósito.

Agrega que “por eso, y considerando la experiencia de la empresa argentina INVAP que cuenta con la solidez del respaldo técnico otorgado por la CNEA, el Ministro Julio De Vido firmó el Acuerdo de Cooperación entre CNEA y CNEN (Comisión Nacional de Energía Nuclear de Brasil), para la realización, por un único proveedor, de la ingeniería básica de los sistemas nucleares comunes para ambos reactores”.

La concreción de este proyecto, una vez alcanzada la operatividad de ambos reactores, abriría la oportunidad de encarar otras actividades de entrenamiento, investigación, y producción conjuntas y complementarias.

La Comisión Binacional de Energía Nuclear reafirmó la importancia de la continuidad del proyecto de cooperación en el área de formación y entrenamiento de recursos humanos en tecnología nuclear, encontrándose al momento en evaluación de las etapas, mecanismos y recursos necesarios para la implementación del mismo.

“La concreción de estos proyectos demuestra la importancia de Argentina a nivel internacional en el campo de los usos pacíficos de la energía nuclear, y reafirma el compromiso regional por fortalecer los mecanismos de integración, encontrando en la República Argentina y la República Federativa de Brasil dos de sus principales promotores”, concluyó el comunicado.

Fuente: Argentina.Ar

http://www.prensa.argentina.ar/2013/05/05/40466-firman-contrato-con-brasil-para-construir-el-reactor.php

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En 1911 comenzó todo para la Sección Industrial de Amasadoras Mecánicas -conocida por todos como SIAM-, una empresa nacional que llegaría en los 60 a convertirse en la fábrica metalmecánica más grande de América latina.

Foto: 24con.infonews.com

Ese año, a raíz de una huelga realizada por panaderos de la ciudad en reclamo de mejores condiciones laborales, el gobierno porteño decretó que todas las panaderías debían tener máquinas para amasar pan. Viendo en esta situación una oportunidad, Torcuato Di Tella y el mecánico Guido Allegrucci fabricaron la primera máquina amasadora de pan del país, y fundaron así SIAM.

Hacia 1922, la empresa sumó la elaboración de surtidores para las estaciones de servicio de YPF. Sin embargo, cuando años más tarde la petrolera le rescindió el contrato, Di Tella optó por emprender en un nuevo rubro: los electrodomésticos. De este modo, introdujo al mercado las heladeras SIAM que, por su diseño y durabilidad, pronto se transformarían en un hito argentino.

Tras la muerte de Di Tella en 1948, la empresa siguió abriéndose a nuevos mercados, como el de las motos, primero, y el de los autos, después.

Con el paso de los años, sin embargo, la falta de actualización y la creciente competencia internacional llevaron a que SIAM perdiera gradualmente su capacidad de pago y a que el Estado fuera quedándose con ella. Tras distintos gobiernos, el entonces presidente Raúl Alfonsín la vendió a Perez Companc, Techint y Aurora Grundig. Pero, tras quebrar la última en 1996, SIAM quedó a cargo de una cooperativa organizada por sus propios trabajadores.

En la actualidad, la compañía está en manos de Newsan y trabajando en la reapertura de su histórica planta en Avellaneda, donde tiene previsto fabricar productos de línea blanca, entre los que se encuentra su mítica heladera.

Fuente: La Nacion

http://www.lanacion.com.ar/1578856-un-emblema-nacional-que-resurge-tras-la-quiebra

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La ministra de Industria inauguró, en esa provincia cuyana, una nueva planta de la empresa de indumentaria deportiva Ansilta, que está desarrollando inversiones por casi $16 millones

Además, entregó 198 préstamos a jóvenes de la región del Cuyo, que participaron de la convocatoria del Programa Capi
Al hablar durante el acto, Débora Giorgi dijo que “debemos tener memoria y valorar el esfuerzo hecho por todos los argentinos desde 2003”, y advirtió que “sin agredir, pero sin retroceder ni un paso, vamos a desenmascarar a quienes quieren volver a la Argentina de los 70”.
Giorgi aseguró que “los pilares colocados por Néstor y Cristina están más sólidos que nunca, y hoy podemos decir, con orgullo, que recuperamos la industria nacional que habíamos perdido décadas atrás”.
La titular de Industria inauguró la segunda planta industrial de la empresa Ansilta, que demandó una inversión de casi $8 millones y generó más de 70 empleos. Además, le entregó al gobernador de la provincia, José Luis Gioja, el Certificado de Inscripción del Parque Industrial “San Juan” del Departamento Chimbas, en el Registro Nacional de Parques Industriales (RENPI).
Giorgi resaltó que “San Juan es la primera provincia argentina en regularizar todos sus parques industriales” y señaló que “esto permite que cada uno de los entramados industriales radicados en esta provincia puedan acceder a aportes no reintegrables de 600.000 pesos para obras de infraestructura”.
También se firmó un convenio entre el Ministerio de Industria, representantes del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (Inti) –que depende de la cartera productiva- y el municipio de Albardón, para la construcción de una oficina del Inti en esa localidad sanjuanina.
“Con esta nueva oficina del Inti seguimos adelante con el mandato de la presidenta de la Nación de favorecer a la industrialización de la ruralidad” dijo Giorgi, y resaltó que “la provincia de San Juan creció el triple de 2003 hasta hoy”.
Por caso, la ministra hizo hincapié en el proceso de sustitución de importaciones en la industria minera. Detalló que Barrick, Cerro Negro, La Alumbrera y Panamerican Energy “ya están en condiciones de sustituir 290 millones de dólares” y que la mesa de integración local en minería, llevada adelante por la cartera “ya tiene 200 empresas anotadas en condiciones de proveer bienes y servicios a las grandes mineras”.
Nueva planta de producción textil
Giorgi inauguró la segunda planta de la empresa Ansilta, que demandó una inversión total de $7,2 millones, de los cuales $3,6 millones fueron financiados a través del Fondo Productivo del Bicentenario, que otorga créditos a una tasa anual del 9,9%, a cinco años y uno de gracia
Actualmente la firma cuenta con 200 empleados, de los cuales 80 fueron incorporados a partir de la construcción de la nueva planta, que tiene una extensión de 1.500 m2.
Los directivos le adelantaron a la ministra una nueva inversión de más de $8 millones en maquinaria y obras de infraestructura, destinados a una tercera planta de 2.130 m2, que permitirá incorporar 50 empleados más.
Ansilta es una empresa de capitales sanjuaninos que inició sus actividades en 1984 con un empleado, confeccionando camperas de abrigo para los montañistas de la provincia. Actualmente posee una amplia colección de indumentaria técnica para deportes al aire libre como andinismo, trekking, ski, snowboard, mountain bike, pesca con mosca, entre otros.
Más préstamos de honor para jóvenes emprendedores
Durante su visita a la provincia de San Juan, la ministra Giorgi también entregó créditos por $ 8,2 millones a 198 ganadores del Programa Capital Semilla. Se trata de jóvenes beneficiarios de las provincias de San Juan (126), San Luis (18), Mendoza (40) y La Rioja (14).
Este programa otorga préstamos de honor a jóvenes de entre 18 y 35 años que quieran iniciar un emprendimiento productivo. Se otorgan créditos de hasta $70.000. Hasta el momento, lleva entregados más de $17 millones en todo el país.
Acompañaron a la ministra, el Secretario de Industria, Javier Rando; el presidente y vicepresidente del INTI, Ricardo Del Valle y José Luis Esperón respectivamente, y el director del Programa Nacional de Apoyo al Empresariado Joven, Leandro García Gómez.
También estuvieron presentes el gobernador de San Juan, José Luis Gioja; el ministro de Producción y Desarrollo Económico de esa provincia, Marcelo Alos; la secretaria de Industria, Comercio y Servicios, Sandra Barceló, y el intendente de Albardón, Juan Carlos Abarca.

Fuente: DERF Agencia Federal de Noticias

http://www.derf.com.ar/despachos.asp?cod_des=540975&ID_Seccion=131&fecemi=03/05/2013&Titular=giorgi-inauguro-una-planta-textil-en-san-juan.html

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Este programa, cuyos fondos provendrán en partes iguales desde la Argentina y Europa, pondrá foco en cuatros sectores: metalmecánica, agroalimentos, salud y electrónica, con el fin de convocar a las compañías interesadas a incorporar tecnología que mejoren su productividad

Por Cesar Dergarabedian

19,6 millones de euros para crear negocios con tecnologías que se miden en millonésimas de milímetro.

El monto es el que destinará el Gobierno nacional junto a la Unión Europea para fomentar la aplicación de la nanotecnología entre las empresas argentinas.

Los negocios en torno a la nanotecnología generaron en 2010 una facturación a nivel mundial de 250 millones de dólares con la implementación de sus productos que van desde la ropa deportiva hasta cosméticos, alimentos y vidrios.

Para los próximos se cree que se extenderá a diferentes artículos y la previsión es que en el año 2020 facturará 3 trillones de dólares.

El plan, que está a cargo de la Dirección Nacional de Relaciones Internacionales del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva de la Nación, se denomina Programa NanoPymes, y tiene por objetivo la creación de empleo y el fortalecimiento de la competitividad, a través de la aplicación industrial de micro y nanotecnología en las pequeñas y medianas empresas de todo el país.

Este programa, cuyos fondos provendrán en partes iguales desde la Argentina y Europa, pondrá foco en cuatros sectores: metalmecánica, agroalimentos, salud y electrónica, con el fin de convocar a las compañías interesadas a incorporar tecnología que mejoren su productividad.

Las acciones del programa se enfocan en la promoción de la cooperación entre el sector académico y las empresas, facilitando la transferencia de tecnología a través de financiamiento productivo, capacitación y talleres para los recursos humanos de empresas, laboratorios como así también asistencia técnica en la gestión.

De este modo, se busca apoyar y mejorar los mecanismos gubernamentales para la transferencia de tecnología hacia las empresas existentes y la creación de nuevas empresas basadas en tecnologías como la micro y nanotecnología, con impacto en la competitividad de la economía.

Este programa fomenta la innovación en las empresas en un contexto de cambio que implica la atención de las empresas, considerando las tecnologías que en diez años estarán presentes en una gran cantidad de industrias.

De esta manera, es posible crear un círculo virtuoso que permitirá integrar grandes empresas, academia, Pymes , y centros tecnológicos, apoyando el desarrollo de soluciones, la difusión del conocimiento y la promoción de sectores estratégicos, capitalizando la oportunidad que ofrece hoy la nanotecnología en diversas prácticas ya comprobadas.

En una conferencia de prensa se compartieron diversas experiencias aplicadas en nanotecnología en la Argentina.

Por ejemplo Nanotek es una empresa de base tecnológica creada por empresarios innovadores, investigadores e ingenieros argentinos, cuyo objetivo es desarrollar productos y procesos de vanguardia, basados en la incorporación de nanotecnología.

La empresa produce nanopartículas y desarrolla nanoprocesos para remediación ambiental, remoción de arsénico en aguas de napas, de impregnación en textiles, etc., y nanoproductos como estabilizadores de suelos, pinturas, vestuario y accesorios de uso hospitalario, calzados, ropa deportiva, etc..

Una de las aplicaciones es pintura antimicrobial que se utiliza para pintar salas de terapia intensiva de hospitales, ofreciendo superficies libres de hongos, gérmenes, bacterias y virus. Esto genera nuevas y mejores rutinas de limpieza, contribuyendo a prevenir infecciones y contagios.

Otros de los casos locales que muestran los avances en la aplicación de la nanotecnología en la Argentina es Lipomize, empresa que se orienta al desarrollo de tecnología para la industria farmacéutica, cosmética y alimenticia, y brinda productos y servicios de desarrollo tecnológico de excelencia en el área de la nanotecnología liposomal.

Lipomize desarrolla liposomas para la industria farmacéutica, cosmética, nutraceútica y asesora sobre desarrollos nanotecnológicos para la industria, optimizando técnicas de laboratorio para la detección de moléculas contaminantes.

El Programa NanoPymes ha organizado recientemente jornadas de capacitación y talleres de trabajo con la presencia de empresarios, en las ciudades de Bariloche, Córdoba, Tucumán y Buenos Aires, que facilitan la identificación de proyectos, los cuales podrán ser presentados en las convocatorias de subvención del Programa NanoPymes, a mediados de mayo.

La nanotecnología es una tecnología que nos permitirá el acceso a nuevos dispositivos optimizará las formas de producción existentes o bien creará nuevas, poniendo a disposición de la sociedad implementaciones de avanzada en cosmética, terapias, biocombustible, descontaminantes, envases inteligentes, desarrollo de superficies inteligentes, entre otras; fomentando así la capacidad productiva y emprendedora de las Pyme.

“El sistema científico tecnológico -de la Argentina- tiene el ‘know how’ y el equipamiento para la producción, hay subsidios para financiar la innovación, la expectativa es que este programa ayude en la transferencia del laboratorio a la planta productiva de las pymes argentinas”, destacó en la conferencia el gerente del área de investigación y aplicaciones no nucleares de la Comisión Nacional de Energía Atómica, Alberto Lamagna.

En la conferencia estuvo por el Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva la administradora del Programa NanoPymes, Mónica Silenzi, quien resaltó que la Argentina tiene “empresas de alta tecnología con capacidad de exportación“ así como “tradiciones de excelencia en recursos humanos”, además de tener el mayor porcentaje de investigadores (2,9 por mil habitantes) de América latina.

La funcionaria informó que además de este programa de capacitación se realizarán una serie de misiones oficiales a laboratorios y talleres de innovación en Europa.

El programa “apunta al aprovechamiento de los recursos existentes, a dar un nuevo impulso a la cultura emprendedora de los argentinos, a la mejora de la calidad de vida y a la mejora de competitividad de las pymes”.

El programa prevé una etapa de capacitación y talleres que se dictarán en las provincias mencionadas, y el concurso para obtener financiamiento para los proyectos de producción de artículos y servicios basados en la nanotecnología, que se difundirá desde el ministerio

Fuente: Infobae Profesional

http://www.iprofesional.com/notas/159725-El-Gobierno-lanza-un-plan-por-196-M-de-euros-para-fomentar-la-nanotecnologa-entre-empresas

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El Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) brindará la semana próxima, en su sede central de San Martín, una capacitación gratuita sobre las aplicaciones de la biotecnología en los sectores productivos industriales

Capacitan en microbiología para fortalecer la industria nacional

El INTI y el Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la Caña de Azúcar (ICIDCA) brindarán un curso sobre aplicaciones de la biotecnología en los sectores productivos, orientado a fortalecer las llamadas bioindustrias. El curso, que se dictará del 6 al 10 de mayo en la sede central del Instituto (sito en Avenida General Paz 5445, Miguelete, Partido de General San Martín), está dirigido a productores industriales, biotecnólogos, investigadores y público en general, y tiene por fin formar nuevos microbiólogos industriales que puedan atender las demandas vigentes y futuras en este ámbito.

Durante las jornadas se abordará el estudio del metabolismo de las células microbianas, sustratos, variables cinéticas de crecimiento; parámetros y modos de operación; potencialidades de las proteínas microbianas en la industria de alimentos, cosmética o farmacéutica. Posteriormente se tomará como caso de evaluación la experiencia del desarrollo de etanol de maíz en comparación con el etanol de caña.

El curso es gratuito y se entregarán certificados de asistencia. Para mayor información, ingresar a www.inti.gob.ar/biotecnologia

Fuente: Argentina.ar.

http://www.argentina.ar/temas/ciencia-y-tecnologia/18566-capacitan-en-microbiologia-para-fortalecer-la-industria-nacional

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Luego de una década, el fabricante de motores diésel MWM International reanudará la fabricación de motores diésel en la Argentina, en la localidad cordobesa de Jesús María, con una producción inicial de 1.000 unidades al año y una inversión de U$D 3 millones

Volverán a producir motores diésel en Córdoba luego de una década.

Así lo anunció la compañía al confirmar la actualización de su planta cordobesa, desde donde prevé producir a partir de este mes unos 1.000 motores en el primer año y 2.000 en el segundo, aunque su capacidad es de 5.000 unidades al año.

La compañía de origen alemán MWM fue comprada en 2005 por la americana Navistar, para formar MWM International, grupo que ejecutó su inversión en el país de tres millones de dólares como parte de un programa de 50 millones para la región.

En Jesús María se producirá toda la línea de motores de 9,3 litros de los motores agrícolas 229 y de los MaxxForce 4.8 y 7.2, principalmente para atender la producción de ómnibus y tractores de empresas como Agrale y Pauny.

En 2013, MWM proyecta continuar con la producción del 30 por ciento de los motores diesel producidos en el Mercosur, que deberán sumar 475.000 unidades en la región este año, lo que significará una expansión del 11 por ciento sobre 2012.

Fuente: Argentina.ar

http://www.argentina.ar/temas/economia-y-negocios/18578-volveran-a-producir-motores-diesel-en-cordoba#.UYLir7bUuwg.facebook

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El año pasado la CNEA reequipó el Centro de Medicina Nuclear, y ahora avanza en la puesta a punto de un nuevo equipamiento capaz de reducir de manera significativa los efectos adversos de la radioterapia.

Se trata del Clinac Varian, un nuevo “Acelerador Lineal con Imágenes Abordo”, que precisa en tiempo real la posición y dimensiones del tejido que se debe atacar y evita aplicaciones contraproducentes otras zonas del cuerpo.
Este acelerador comenzará a ser utilizado en la Fundación Escuela de Medicina Nuclear (Fuesmen) de Mendoza, creada por la CNEA, la Universidad Nacional de Cuyo y la provincia.
Técnicos de la CNEA indicaron a Télam que “hasta ahora -aún con enormes progresos- la radioterapia se realiza considerando que los pacientes tienen órganos estáticos”.
Explicaron que “el tratamiento se planifica al comienzo y se repite hasta el primer control sin tener información exacta sobre las variaciones que puede haber experimentado el paciente”.
La técnica de Radioterapia Guiada por Imágenes en Tiempo Real (IGRT) combina un acelerador lineal con un tomógrafo que permite realizar lo que se llama Tomografía Computada de Haz Cónico (Cone Beam CT).
“La IGRT es muy aconsejable, por ejemplo, para tratar afecciones en los pulmones, la próstata o el hígado porque son órganos que varían mucho de posición y tamaño, tanto por la respiración como por adelgazamiento y otros condicionantes”, indicó el Gerente General de la Fuesmen, Valentín Ugarte.
Esto introduce un cambio significativo, que consiste en la adaptación en tiempo real del tratamiento en función de los cambios que experimenta el cuerpo del paciente y el tejido enfermo.
Es importante destacar que esta herramienta se suma al amplio abanico de terapias que existen contra el cáncer, y que los médicos deben determinar cuál es el tratamiento más conveniente en cada caso.
Desde sus inicios, la CNEA mostró especial atención a las investigaciones y aplicaciones de las radiaciones para uso médico. En ese sentido, creó el Departamento de Biología y Medicina en 1952, y en 1957 la División de Investigaciones Radiobiológicas.
La creación de la Fuesmen constituyó un hito importante para la medicina nuclear en el país, ya que permitió llevar a la sociedad los logros alcanzados en el campo de la investigación (Télam)

Fuente: CNEA

http://www.cnea.gov.ar/notinuc/068/notas%20pdf/NN68_Nac1.pdf

FUESMEN La Trayectoria

En sus principios, el Servicio de Radioterapia de FUESMEN inició su actividad en tratamientos oncológicos valiéndose casi exclusivamente de la habilidad clínica de los médicos para dirigir haces de radiación hacia áreas presumiblemente afectadas por la enfermedad (planificación semiológica).
A mediados de los años ’90 la adquisición de un Simulador Universal Radioscópico permitió aumentar la precisión de los tratamientos. Entonces, la planificación contó con la valiosa herramienta de la radiología convencional para la ejecución de Radioterapia Bidimensional Estándar (RT2D).
Inmediatamente se incorporó la tomografía computada (TC) como herramienta de diseño de los planes de radioterapia. Ahora se podía realmente ver lo que se quería irradiar. No hizo más falta suponer que una lesión estaba en cierto lugar, sino que pudimos constatar su presencia y aún mejor, apreciar claramente cuáles órganos sanos la rodeaban. Se estrenó en 1995 la etapa de Radioterapia Tridimensional Conformada (RT3D). Este enorme paso redujo significativamente los efectos colaterales de los tratamientos y permitió incrementar las dosis sobre los tejidos afectados por la enfermedad.
Otro paso fundamental fue el desarrollo, propio de FUESMEN, de programas informáticos que permitieron la “fusión” de las imágenes tomográficas con Resonancia Magnética Nuclear (RMN) y Tomografía por Emisión de Positrones (PET). Este logro, junto con el prestigio de ser el primer Centro PET de América Latina, hizo que FUESMEN fuera invitada a mostrar sus adelantos científicos en las jornadas que el Organismo Internacional de Energía Atómica (OIEA) celebró en Buenos Aires con motivo de haber obtenido el Premio Nobel de la Paz (2005).
Un Físico del Servicio de Radioterapia de FUESMEN fue elegido Presidente de la Sociedad Argentina de Física Médica (SAFIM) y un Médico Radioterapeuta fue invitado como asesor de la Sección de Radiobiología Aplicada y Radioterapia (ARBR) del OIEA, sede en Viena, Austria, año 2010. En breve, la comunidad médica del mundo podrá acceder gratuitamente a dos libros relacionados a cáncer que se gestaron durante la visita de nuestro profesional a ese Organismo.
También, como desarrollo propio de FUESMEN y junto con la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA), se patentó un método revolucionario de administrar radioterapia a los pacientes oncológicos: Radioterapia de Intensidad Modulada (IMRT) con compensadores en chapa de Cerrobend®. Este procedimiento permite “rodear” con la dosis de radiación deseada a volúmenes tumorales de cualquier forma, incluso concavidades que antes no se podían respetar con los métodos mencionados. Nuevamente, se logró disminuir la incidencia de efectos adversos que potencialmente puede inducir el tratamiento con radiaciones.

La novedad
Hasta ahora, a pesar de los enormes progresos, la radioterapia ha considerado que el tratamiento se ejecuta sobre pacientes con órganos “estáticos”. O sea, el tratamiento abarca cierta área anatómica que se considera “quieta” durante todas las sesiones que el proceso terapéutico involucra. Si bien eso puede ser aceptable en muchos casos, lo cierto es que en muchos otros los tejidos cambian su forma y posición a lo largo del tratamiento. Por eso, FUESMEN inaugura su nuevo “Acelerador Lineal con Imágenes Abordo”. Ahora, los pacientes oncológicos cuentan con un equipo de Radioterapia que tiene incorporado un Tomógrafo que permite realizar lo que se llama Tomografía Computada de Haz Cónico (Cone Beam CT).
Hemos ingresado a la era de la Radioterapia Guiada por Imágenes en Tiempo Real (IGRT). Las cualidades del nuevo equipo ofrecen la chance de “adaptar” lo que sucede con los órganos móviles en el momento preciso de la aplicación terapéutica. Si un tejido enfermo se desplaza por las causas normales que permanentemente nos suceden a los humanos, ahora podemos “perseguirlo” en cada aplicación gracias a que lo estamos monitoreando con nuestro sistema de imágenes solidario al acelerador lineal.
Si un tumor reduce su tamaño cada cierto lapso a lo largo del tratamiento, podemos “adaptarnos” a tales cambios y siempre asegurar una correcta irradiación con la máxima protección de los órganos sanos circundantes. Esto se conoce como Radioterapia Adaptativa (ART). De nuevo, seguimos abocados a la tarea de reducir los efectos adversos del tratamiento, “adaptándonos” a las necesidades del paciente con el objetivo primordial de ayudarlo a conseguir su óptimo bienestar.
Y todo tiene lógica…
Es mejor “ver con exactitud” el blanco al que disparamos, en vez de “suponer” que le estamos acertando.

Fuente: Fuesmen

http://www.fuesmen.edu.ar/novedades/index/fuesmen-incorpora-la-tecnologia-maxima-en-radioterapia-guiada-por-imagenes-igrt

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Referentes de las más de 350 fábricas recuperadas que emplean a más de 25.000 personas destacaron hoy, en el Día del Trabajador, el impulso del Estado nacional para estas empresas que ayudan a activar la sustitución de importaciones

“Hoy, en nuestro día internacional, los trabajadores de las cooperativas nos sentimos presentes y activos en la búsqueda de soluciones a largo plazo, impulsados por un momento histórico que nos ofrece un lugar destacado, pero que a la vez nos exige lo mejor de nosotros mismos”, expresó la Confederación Nacional de Cooperativas de Trabajo (CNCT) a través de un comunicado.

Desde esa entidad señalaron también el orgullo de que “la organización de los trabajadores en cooperativas haya permitido la recuperación de la cultura del trabajo, la integración y protagonismo social de sectores populares totalmente postergados, que no hubiera sido posible sin las políticas públicas que se desarrollaron estos años”.

En el marco del Día del Trabajador esta confederación que nuclea cooperativas de trabajo remarcó que “la historia reciente de nuestro país ha puesto al cooperativismo de trabajo en un lugar que nunca habíamos imaginado”.

“En la crisis terminal que estalló en el 2001 centenares de empresas fueron levantadas por sus trabajadores evitando su cierre definitivo y, luego, la creación de cooperativas de trabajo formó parte de las políticas públicas de generación de empleo a partir de satisfacer de bienes y servicios la demanda del Estado”, consignó la entidad.

Por su parte, el vicepresidente de la Unión Productiva de Empresas Autogestionadas, Eduardo Montes, señaló a Télam que “la recuperación de empresas comenzó entre el 2001 y el 2002, con la crisis económica” y que “hoy se siguen recuperando empresas, “ya no por un motivo de crisis económica sino de malas conductas patronales”.

Para graficar esta tendencia, mencionó que “entre el 2003 y el 2007 se recuperó la mitad de las empresas recuperadas” que hoy existen, y que “entre el 2007 y el 2011, se recuperó la otra mitad”.

Para Andrés Toledo, uno de los trabajadores autogestionados de la cadena de restaurantes porteños formada por Alé Alé, Mangiata, La Soleada, Don Battaglia y Los Chanchitos, “las cooperativas son hoy una llave para construir una salida frente a una patronal que se dedica a humillar”.

“Entre nosotros nos damos cuenta de que esto va mucho mejor, que va mejorando y eso se ve no sólo en los números sino también en la cantidad de clientes que vienen al local. El ambiente laboral es mucho más tranquilo, hay más compañerismo y la gente eso lo percibe”, aseveró Toledo en diálogo con Télam.

En tanto, el titular de la Federación Argentina de Cooperativas de Trabajadores Autogestionados (FACTA), Federico Tonarelli, aseguró hoy que, tras una década de trabajo, las empresas recuperadas demostraron que son “un modelo de gestión empresarial en manos de los trabajadores absolutamente posible, viable y sustentable en el tiempo”.

“La inmensa mayoría de las recuperadas está cumpliendo los primeros diez años y demuestran que lo que se pensó como una salida de emergencia frente a la crisis, se convirtió en un modelo de gestión empresarial en manos de trabajadores que es absolutamente posible, viable y sustentable en el tiempo”, afirmó.

“El continuo surgimiento de nuevas fábricas recuperadas da cuenta de que, aun en tiempos de recomposición económica, la figura del trabajador autogestionado se convierte en la única herramienta posible para sostener los puestos de trabajo”, explicó.

Para Tonarelli, “estamos en un momento en el que hay condiciones para que este modelo siga creciendo en el país y pueda articularse claramente con la clase trabajadoras organizada en gremios y sindicatos”.

El titular de la FACTA y referente del Bauen señaló también que las recuperadas con mayor antigüedad atraviesan actualmente una “segunda etapa” en la que necesitan “más articulación con las políticas públicas que hay para el sector”.

Fuente: Telam

http://www.telam.com.ar/notas/201305/16096-en-argentina-hay-350-empresas-recuperadas-con-25-mil-empleados.html

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La fabrica cordobesa Alladio, conocida por fabricar los lavarropas Drean, comenzará este año a producir el primer lavavajillas de Sudamérica y, en 2014, incorporará heladeras no frost, categorías en las que hasta el momento no tenía presencia

Drean fabricará en Argentina heladeras y el primer lavavajillas de Sudamérica

La empresa, nacida en 1949, invertirá un total de $ 176 millones en sus dos plantas de Luque y Río Segundo, $ 50 millones de ellos para el proyecto de lavavajillas, que comenzará a producir hacia fin de año para su marca Drean y para la italiana Candy, a la que ya le fabrican lavarropas, que le aportará el know how. Para este proyecto, que prevé una capacidad anual de 100.000 unidades, sumará 160 empleados a los 1660 que hoy tiene, en forma directa, en una nueva planta en Luque, contigua a la actual, a 100 km. de la ciudad de Córdoba.

Alladio, con este proyecto, prevé liderar el mercado de lavavajillas en 2014, cuando los equipos lleguen al consumidor. Para ese mismo año la empresa proyecta fabricar heladeras No Frost, con $ 60 millones de inversión en la planta de Río Segundo, de 100.000 unidades de capacidad anual. Así, ingresará a un mercado que suma cerca de 1 millón de unidades por año.

Alladio nació en 1949, cuando José Alladio y su hijo Américo crearon en el pueblo de Luque, hoy de 7.000 habitantes, el primer lavarropas fabricado a mano. Tuvieron que ir hasta la ciudad de Córdoba para probarlo, porque en Luque no había electricidad, cuenta Marcos Alladio, gerente de Gestión de la empresa. Hoy, es líder en lavarropas automáticos con Drean, con el 48% de un mercado que suma poco más de un millón de unidades. Con Aurora y Patriot, capta otro 5% y 2%. También produce semiautomáticos, cuyo mercado suman unos 380.000 más.

Desde la empresa destacaron que este año, el mercado de lavarropas será record, si bien superaría en solo 12.000 unidades a 2012.

Fuente: Argentina.Ar

http://www.argentina.ar/temas/economia-y-negocios/18501-fabricaran-en-argentina-el-primer-lavavajillas-de-sudamerica

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Por primera vez, podrán ensayar sus productos de laboratorios de nuestro país, lo que permitirá agilizar la certificación de autopartes argentinas que ingresen a la República Federativa de Brasil.

Foto: elremolqueblog.blogspot.com

Por Natalia Szydlowski | Toma Mate y Avivate

nysprensa@gmail.com

En estos días se firmó un acuerdo entre Lenor SRL. (Organismo de la Evaluación de conformidad integrada por un Organismo de Certificación, Organismo de Inspección y Laboratorios de Ensayo) y el Instituto de la Qualidade Automotiva (IQA, Instituto brasilero sin fines de lucro, encargado de la certificación, especializado en la industria automotriz), en las oficinas de la Asociación de Fábricas de Automotores (ADEFA), para agilizar la certificación de autopartes argentinas que ingresen a la República Federativa de Brasil.

Objetivo

Esta alianza, facilitará la certificación de aquellos artículos que se necesiten para desarrollar negocios en Brasil, ya que bajo este convenio, por primera vez, la Industria Autopartista argentina podrá ensayar sus productos de laboratorios de nuestro país y así obtener la certificación INMETRO.

Certificación INMETRO

El Instituto Nacional de Metrología Calidad y Tecnología de Brasil fue creado por ley en diciembre de 1973, para apoyar a las empresas brasileras, y que estas puedan aumentar su productividad y la calidad de los bienes y servicios.

Organismos

IQA actuará como entidad certificadora y Lenor como laboratorio de ensayos y organismo de inspección acreditado por el Organismo Argentino de Acreditación.

Otras ventajas

El programa, además de lo mencionado anteriormente, promueve la apertura de un registro de laboratorios nacionales independientes (de terceras partes) y de laboratorios de fábrica (de primera parte) que cumplan los requerimientos de los reglamentos técnicos de INMETRO, para que la industria autopartista nacional pueda contar con esta red.

Los Organismos y Asociaciones que participan son: O.A.A Organismo Argentino de Acreditación, ADEFA Asociación de Fábricas de Automotores, AFAC Asociación de Fábricas Argentina de Componentes, AITA Asociación de Ingenieros y Técnicos del Automotor, CACER Cámara Argentina de Certificadoras de Alimentos, Productos Orgánicos y Afines.

Agradecemos al Staff Giham

Fuente: Toma Mate y Avivate

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