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Empresa local desarrolla plaquetas para electrodomésticos de línea blanca

Posted on 12 junio 2016 by hj

Una empresa local que desarrolla plaquetas para electrodomésticos de línea blanca accedió a financiamiento para comprar equipos de fabricación y le sumó conectividad a sus productos para que puedan ser manejados a distancia

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Agencia TSS – La empresa RP Electrónica nació hace 12 años en el partido de General San Martín, en la provincia de Buenos Aires, cuando ingresó en el negocio de los repuestos para lavarropas. Y, específicamente, para solucionar la reposición de los temporizadores mecánicos de los lavarropas que se rompían y resultaba difícil conseguir, ya que las cadenas de electrodomésticos que importaban lavarropas provenientes de Italia y España no cubrían las necesidades del mercado de reposición.

Con esta problemática en mente y con la idea de evitar las fallas que presentaban los temporizadores mecánicos, diseñaron uno electrónico universal que pudiera ser adaptado a los modelos de diferentes marcas. El siguiente paso, y cuando ya todos los lavarropas empezaron a producirse con temporizadores electrónicos, fue copiar esas plaquetas originales para que los mecánicos del servicio técnico no tuvieran más trabajo que sacar la plaqueta dañada y reemplazarla con una nueva, un producto que denominaron “plaqueta de cambio directo”.

Las compañías que importaban estos electrodomésticos no tuvieron inconveniente en que copiaran estos diseños, ya que solucionaba un problema logístico que ellas tenían y les permitía subsanar las dificultades de tener que traer repuestos al país.

Actualmente, esta empresa fabrica 150 modelos diferentes de plaquetas, entre universales y de cambio directo, que se utilizan como repuestos para lavarropas, heladeras y equipos de aire acondicionado. Además, el año pasado introdujeron un componente que permite que estas plaquetas se conecten por bluetooth o wi fi a dispositivos a teléfonos inteligentes o computadoras, para ser comandados a distancia.

Daniel Mirmina, propietario de RP Electrónica, explica que “el que tiene un aire acondicionado con un problema en su plaqueta y no consigue el repuesto, puede colocarle nuestra plaqueta universal y manejarlo desde una aplicación en un teléfono celular”.

El año pasado, gracias a la obtención de un crédito del programa FONTAR, del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva de la Nación (para el que contó con el asesoramiento de la Universidad Nacional de San Martín), la empresa adquirió una máquina de montaje superficial (SMT, en inglés), que permite fabricar las plaquetas de forma automática. El equipo consiste en tres máquinas: la primera tiene un esténcil que permite que se aplique estaño en pasta sobre los lugares de la placa virgen donde se colocan los componentes; la segunda, coloca los componentes en su lugar, gracias a seis cabezales que trabajan en forma simultánea y con capacidad de hasta 10.000 componentes por día; y la tercera es un horno específico que calienta la placa para fundir el estaño y, así, soldar los componentes.

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Prototipo de plaqueta para lavarropas fabricada por RP Electrónica con equipamiento SMD adquirido con financiamiento del FONTAR.
Tras estos procesos, la placa pasa por un control de calidad, se le graba la programación y puede salir al mercado. “Con THT, que es el sistema de inserción manual –explica Mirmina–, teníamos muchísima gente que colocaba los componentes, pero cuando las revisábamos tenían infinidad de errores porque la monotonía de ese proceso manual hacía que colocasen los componentes en otros lugares. Esas fallas se podían detectar en el mismo proceso de control o algunas veces pasaba que la plaqueta arrancaba bien pero, con el uso intensivo, empezaba a fallar”.

La iniciativa de producir placas mediante inserción automática había surgido con la idea de fabricar insumos para una empresa que proveía al 80 % de las ensambladoras de línea blanca de la Argentina, con placas provenientes de Italia. “Nos reunimos con la gente de ingeniería y del servicio técnico, pero esa empresa tenía un acuerdo que iba más allá de la parte técnica, ya que compraban un producto enlatado y podían traerlo sin impuestos, por lo que no teníamos forma de competir”, explica Mirmina. Así, finalmente, el proyecto se reorientó al negocio del servicio técnico, que demanda plaquetas de reemplazo.

RP Electrónica tiene un plantel permanente de 15 empleados, que se complementa con entre seis y ocho estudiantes de la Escuela Técnica Alemania de Villa Ballester, provincia de Buenos Aires, a través de un convenio. Estos estudiantes ayudan en el armado de las plaquetas entre marzo y noviembre –la temporada alta de arreglo de lavarropas, ya que estos se ven afectados por el uso intensivo que se le da durante esos meses—.

Actualmente, la empresa está dando a conocer su nueva línea de productos. “Cuando se nos ocurrió hacer el modelo de plaqueta con conectividad bluetooth y wi fi pensábamos que iba a tener una aceptación inmediata, pero no fue tan fácil. Estimamos que debe ser porque los mecánicos que hoy están en el mercado no están tan avanzados como creíamos en el uso de la tecnología”, cierra Mirmina.

Por : Matías Alonso

Fuente: UNSAM

http://www.unsam.edu.ar/tss/primero-copiar-despues-desarrollar/

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La Fábrica Argentina de Aviones presenta el Pampa III

Posted on 17 septiembre 2015 by hj

El avión de entrenamiento avanzado Pampa III será presentado en la planta cordobesa de la Fábrica Argentina de Aviones (FAdeA), que llevó adelante el proceso de modernización de la aeronave y coordinó la reconstrucción de su cadena logística, integrando en el proceso a más de una decena de PyMEs tecnológicas nacionales.

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El proyecto incluye la fabricación de 40 nuevas unidades destinadas a la capacitación de los pilotos de las Fuerzas Armadas Argentinas y a distintas misiones tácticas.

El proyecto Pampa III generó 400 puestos de trabajo directos en FAdeA para ingenieros, técnicos y operarios, y otros 150 nuevos puestos de trabajo en las 25 PyMEs que participan del proceso de sustitución de componentes.

Este avión incorpora las más modernas tecnologías en simulación de combates y presentación de datos, y aumenta la participación de la industria nacional en el proyecto ya que parte de sus componentes de origen extranjero serán reemplazados por otros producidos por PyMEs tecnológicas argentinas.

Esta nueva actualización tecnológica incorpora tres pantallas de cristal líquido que le permiten a los pilotos una mejor visualización de todos los datos del vuelo y la misión; un sistema electrónico para simular distintas situaciones de combate; y también integra un nuevo equipo que le permite a todos los aviones de la flota intercomunicarse entre sí y con los centros de mando en tierra para compartir información en tiempo real.

La construcción de los 40 aviones -18 en la versión Pampa III, y los próximos 22 en la versión Pampa GT (Generación Táctica)- tiene una inversión estimada de más de 500 millones de dólares.

Fuente: Radio Nacional

http://www.radionacional.com.ar/?p=76955

Fabricacion:

Presentacion:

Primer Vuelo :

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Por primera vez en 30 años el Astillero Rio Santiago tiene sus tres gradas ocupadas

Posted on 16 septiembre 2015 by hj

Los contratos con la empresa nacional Abadía del Mar le aseguran trabajo al astillero durante la próxima década.

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Tiempos de notable expectativa se vive entre los industriales navales. Al cierre de esta edición, se encontraba a la firma del gobernador Daniel Scioli, el decreto de autorización de endeudamiento para el Astillero Río Santiago (ARS). Con este instrumento, se podrán abrir las cartas de crédito con el Banco Provincia para empezar la construcción de los 4 bulk carrier de 20 mil toneladas para Whitesea, empresa relacionada al grupo Abbey Sea.

Los buques, tendrán una eslora de 155 metros, manga de 24 metros, 4 bodegas con capacidad de 27.000 metros cúbicos, 3 grúas de 30 toneladas y 25 metros de radio, y un motor principal de 8200 hp. Con esta acción, se confirmará el anticipo de Transport & Cargo respecto a que el ARS lograría producción total con la ocupación de sus tres gradas, algo que no sucede desde hace 30 años.

Mientras tanto, el astillero ya inició la construcción para la firma nacional Abadía del Mar de una serie de seis remolcadores de maniobras de tipo azimutal de 32,4 metros de eslora, 12,8 de manga, dos motores principales de 2770 hp con una potencia total de 5540 hp, dos hélices acimutales y un tiro a la bita de 70 toneladas.

El próximo paso, será la botadura prevista para antes de fin de año del petrolero de doble casco “Juana Azurduy”, con capacidad de hasta 47.000 toneladas de porte bruto, que se está construyendo para la venezolana PDVSA. De tal forma, la grada Nº 1 quedará libre y podrá ser utilizada para la construcción de 6 bulk carrier de 40 mil toneladas de porte bruto, para la empresa nacional Abadía del Mar. Serán los más grandes a ser construidos en el país en décadas. Tendrán una eslora de 182 metros, manga de 31 metros, 5 bodegas con una capacidad de 50.000 metros cúbicos, 4 grúas de 30 toneladas y un motor principal de 12.000 hp.

Además de la decisión política del gobierno bonaerense para desarrollar la industria naval, se debe reconocer la gestión y la apuesta a fondo efectuada por el presidente de Abbey Sea, Ricardo Gastón Cazou que confió en el astillero para la construcción de sus unidades. La empresa Abadía del Mar prueba que el capital no puede tener un verdadero éxito si no es acompañado de la fuerza del trabajo. Esta unión de Abbey Sea con el Sindicato de Obreros Marítimos Unidos (SOMU), y el apoyo de otros gremios afines al sector, pudo hacer realidad la recuperación del pabellón nacional sobre los buques que navegan los mares del mundo con tripulación argentina, impulsando la reactivación de la industria naval argentina y participando en el resurgimiento de la marina mercante.

Fuente: Cronista

http://www.cronista.com/transportycargo/Rio-Santiago-se-encuentra-conuna-plena-capacidad-productiva-20150916-0003.html

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Sanjuanino diseñó un motor económico para sillas de ruedas con la idea de que llegue a los sectores más necesitados

Posted on 12 septiembre 2015 by hj

El proyecto sanjuanino ‘Ideas de metal’ ganó hace unas semanas el financiamiento del programa Capital Semilla del Ministerio de Industria de la Nación y ya empezarán a diseñar los motores económicos.

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Son muchas las personas que hoy dependen de una silla de ruedas y muy pocas las que pueden manejarse de manera independiente por todos lados con ésta. ¿El problema? las sillas de ruedas con motor son muy costosas y de difícil acceso para la mayoría de las personas que sufren una discapacidad motora. Por esto es que una familia decidió unir los conocimientos con el ingenio y las ganas y diseñar un motor económico para sillas de ruedas.

Se trata del proyecto sanjuanino “Ideas de metal” que ganó hace unas semanas el financiamiento del programa Capital Semilla del Ministerio de Industria de la Nación y se perfila para ser un trabajo de base solidaria para quienes más lo necesitan.

“La idea es fabricar chasing y motores para sillas de ruedas comunes para que las personas que poseen alguna discapacidad y no tienen fondo para conseguir las otras tengan un acceso a esta posibilidad de movilidad a bajo costo”, comenzó explicando a Diario La Provincia, Alan Gabriel Aguilera quien agregó que esto lo trabaja con su padre Juan Carlos que es electromecánico, su tío Jorge Aguilera que es ingeniero y su prima Carla Roxana Aguilera.

“En el mercado, las sillas de rueda son muy elevadas cuando son motorizadas. La idea es que esa gente pueda acceder a una silla con un motor, de buena calidad y a bajo costo”, subrayó Alan y luego agregó que esta idea nació “viendo las necesidades de las personas con distintas discapacidades motoras. Queremos facilitarles un medio más ágil y aportar un granito de arena hacia el chico que lo necesita”.

Con el apoyo del Capital Semilla, se empezarán a desarrollar y fabricar los motores económicos.

Fuente: Diario La Provincia de San Juan

http://www.diariolaprovinciasj.com/sociedad/2015/9/9/diseno-motor-economico-para-sillas-ruedas-idea-llegue-sectores-necesitados-37961.html

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En la Argentina ya se producen televisores 4K con sistema android

Posted on 28 agosto 2015 by hj

Los consumidores argentinos quieren calidad de imagen e interactividad cuando buscan un nuevo televisor para el hogar, aseguraron desde empresas productoras de equipos en Tierra del Fuego que lanzaron en los últimos dos meses modelos con el sistema operativo Android, el mismo que utilizan el 75% de los smartphones que se venden en el país.

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“Los consumidores quieren calidad de imagen que en términos técnicos es resolución y la interactividad porque les permite el manejo del contenido”, sostuvo el responsable de marketing de Philips, Ariel Bruzzone, en diálogo con Télam.

La marca lanzó los nuevos modelos de resolución 4k con Android TV, que estarán en las góndolas del territorio en un mes, en tres tamaños.

No obstante, Bruzzese reconoció que el modelo que más unidades venderá en los próximos seis meses es el menor de ellos, el de 40 pulgadas.

Los equipos 4K son la gama más alta de los modelos de televisores en el país y en el mundo, y sus precios al consumidor final parte de un rango de entre 15 y 20 mil pesos en el modelo más pequeño El sistema operativo Android TV también lo utiliza el modelo 4K de Sony, que se produce en Tierra del Fuego, y que puede adquirirse por ahora sólo en las tiendas de la marca, con valores que van desde los 32.999 pesos para el modelo de 49 pulgadas hasta los 199.999 pesos para el de 75 pulgadas.

La incorporación de este sistema operativo apunta a la “integración” de los dispositivos que se utilizan en el hogar.

“Android está en el 75% de los smartphones en la Argentina, y el consumidor mira la tele con el teléfono en la mano”; consideró Bruzzese para agregar que “antes los equipos interactuaban; hoy están en la misma plataforma”.

Los equipos 4K son la gama más alta de los modelos de televisores en el país y en el mundo, y sus precios al consumidor final parte de un rango de entre 15 y 20 mil pesos en el modelo más pequeño.

En cuanto a la introducción del Android TV, los primeros en disfrutarlo son los desarrolladores de aplicaciones, ya que con sólo algunas modificaciones se pueden adaptar las que se descargan en dispositivos móviles al televisor.

Por ello, en el sector esperan que esta innovación resulte más exitosa que la pantalla curva o la tecnología 3D que no logró imponerse masivamente.

Los técnicos aclaran que con el Android TV el equipo puede comunicarse con los smartphones (que usen versiones del sistema operativo homónimo) con tablets, y con los nuevos productos “wearable” como los relojes inteligentes (como el Moto 360, el LG Gwatch y el Samsung Gear Live).

En el televisor, la navegación puede realizarse desde un control remoto (el modelo 4K de Philips tiene teclado Qwerty), un control de videojuegos, un teléfono o una tableta que usen Andriod L, según los expertos.

Fuente: Telam

http://www.telam.com.ar/notas/201508/117896-teconologia-televisor-tierrra-del-fuego-smartphone.html

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Fabricaciones Militares presentó su Vagón Cisterna

Posted on 28 agosto 2015 by hj

Fabricaciones Militares presenta su nuevo modelo de Vagón Cisterna, material ferroviario de diseño propio destinado al transporte exclusivo de hidrocarburos pesados.

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El diseño del Vagón Cisterna es resultado de las capacidades de ingeniería de producto del equipo de Fabricaciones Militares, un vehículo destinado al transporte de fuel oil, crudo de petróleo o gasoil. Los elementos estructurales y subsistemas de este modelo fueron especialmente concebidos para el transporte de combustible y cuentan con medidas de seguridad acordes a la criticidad propia de este tipo de carga: válvulas de sobrepresión, válvulas de vacío, recuperación de vapores, disco de ruptura y enganche “double shelf”.

El modelo de Vagón Cisterna se suma a la línea de Vagones Argentinos -Vagón Tolva Granero, Vagón Plataforma Portacontenedor y Vagón Espina Portacontenedor- diseñados específicamente por Fabricaciones Militares según los requerimientos del sistema logístico argentino. Entre sus principales características se destaca la configuración de su tanque autoportante que elimina la necesidad de un bastidor y permite ahorrar hasta 3 toneladas de tara, logrando una carga útil superior a la de otros modelos en el mercado. ”FM tiene un rol fundamental que jugar como autoridad de diseño y desde el liderazgo de una cadena de valor industrial en la recuperación de la logística de cargas nacional”, destacó Santiago Rodríguez, titular de Fabricaciones Militares y secretario de Ciencia, Tecnología y Producción para la Defensa. “Estamos priorizando la rentabilidad social, el gran objetivo es generar trabajo de calidad y valor agregado desde la ingeniería y las PyMEs que participan del proceso productivo. La planta de vagones que inauguramos junto a la presidenta demandó 30.000 horas de ingeniería nacional a lo que se suman 35.000 horas de ingenierías de producto propia para los tres tipos de vagón de diseño propio presentados con anterioridad y el desarrollo del bogie argentino”, agregó el secretario.

El proyecto del Vagón Cisterna surge a fines de 2013 a partir de un requerimiento de Yacimientos Petrolíferos Fiscales (YPF) con el objetivo de trasladar fuel oil desde su planta de Ensenada, Provincia de Buenos Aires, a su refinería de Luján de Cuyo, Mendoza. “El proyecto de Vagones Argentinos significa desarrollo industrial en un área estratégica para hacer más competitivas las economías locales. El objetivo de Fabricaciones Militares es encontrar la mejor solución a la logística de cargas en Argentina. En los próximos 10 años la reactivación de la red de cargas demandará 1400 vagones anuales, una oportunidad enorme para nuestra industria “, concluyó Rodríguez.

Fuente: Fab.Militares

http://www.fab-militares.gov.ar/autoridad-de-diseno-nuevo-vagon-cisterna-de-fm/

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Argentina exportó su primer helicoptero a los EE.UU.

Posted on 14 julio 2015 by hj

El Primer Helicóptero que arriba a los Estados Unidos Fabricado por CICARÉ en Saladillo, Argentina , termino de ser ensamblado y será exhibido en OSHKOSH AIRVENTURE 2015 , desde el 20 al 26 de Julio en el Stand #418.

 

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Fuente: ABC Saladillo / Cicare

http://www.abcsaladillo.com.ar/saladillo/informacion-general/el-primer-cicare-exportado-a-usa

https://www.facebook.com/CICARE.S.A?fref=ts

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El INTI transforma residuos de la seda en materia prima

Posted on 30 junio 2015 by hj

Productores de seda reciben asistencia técnica del INTI para mejorar el proceso de extracción de la sericina, proteína presente en el capullo, con propiedades cosméticas y medicinales.

seda

Uno de los pasos ineludibles para obtener hilados y teñidos de seda de calidad es la eliminación de la sericina, proteína presente en el capullo en estado natural. Especialistas del Laboratorio de Seda del INTI detectaron que en la industria argentina no existen criterios comunes para este proceso y en un alto porcentaje, durante esta etapa, se dañan las propiedades de la materia prima. Sumado a esta problemática identificaron la importancia de recuperar la sericina, teniendo en cuenta sus potencialidades para la industria cosmética y la medicina.

En Argentina, el proceso de extracción de la sericina (conocido como “desengomado”) suele realizarse a través de la utilización de agua caliente con jabón y bicarbonato de sodio. Si bien esta técnica es la más extendida, presenta dos grandes dificultades: por un lado, muchas veces quedan remanentes de material en las fibras que le quitan brillo a la seda; y por otro genera un fuerte impacto ambiental porque el agua resultante queda contaminada con materia orgánica.

Para resolver el proceso de desengomado sin dañar las fibras de seda, los técnicos realizaron ensayos con diferentes reactivos alternativos. Como resultado, hallaron que las técnicas de extracción con autoclave (recipiente hermético que se somete a temperaturas de 121°C) y con carbonato de sodio resultan óptimas para mejorar el producto y recuperar además la sericina.

“Todo el trabajo que hacen los técnicos del INTI con los productores nos es de muchísima utilidad porque siempre están dispuestos a brindarnos una solución o ayuda al problema que tenemos, y siguen investigando nuevos caminos para que la actividad nos sea más rentable y eficiente”, subraya Paula Quarta, productora de la provincia de Buenos Aires.

Ruta para la seda argentina
El trabajo se enmarca dentro de las actividades de asistencia técnica que brinda el INTI para fortalecer la cadena de valor de la seda y alcanzar los estándares de calidad de las principales potencias en este rubro —China, Japón, India y Brasil—. En este sentido, “también estamos trabajando en la aplicación de tintes naturales de flora autóctona, cochinilla y cúrcuma, para lograr productos nacionales con un diferencial, manteniendo las propiedades de la seda”, destacan Hugo Enciso y Horacio Álvarez del Laboratorio de Seda del INTI.

La intervención se alinea con el trabajo que se viene realizando desde el Ministerio de Industria, cartera de la cual depende el INTI, para impulsar en la industria textil y de indumentaria la integración de los eslabones productivos con agregado de valor, el resguardo del mercado interno, la sustitución de importaciones y la inserción competitiva en los mercados externos.

Fuente: Argentina.Ar

http://argentina.ar/2015/06/29/ciencia-y-tecnologia-39207-el-inti-transforma-residuos-de-la-seda-en-materia-prima.php

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Honda comenzó a producir una nueva moto de 150 centímetros cúbicos en Florencio Varela

Posted on 16 junio 2015 by hj

Honda Motor de Argentina anunció el inicio de producción de un nuevo modelo en su planta del partido bonaerense de Florencio Varela, lo que implica la localización de más de 60 piezas y el desarrollo de 15 nuevos proveedores.

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Se trata de la nueva Honda CG 150 Titan que se sumará al portfolio de modelos que la marca japonesa produce en la Argentina, y que este año le permitirá alcanzar una producción de 700.000 unidades y en el marco de un plan de inversión que prevé exportaciones al mercado regional.

El desarrollo del nuevo producto implicó la localización de más de 60 piezas y el desarrollo de 15 nuevos proveedores, lo que en conjunto representa compras por más de 60 millones de pesos al año.

El anuncio del inicio de producción se produjo en ocasión de la visita del secretario de Planeamiento Estratégico Industrial, Horacio Cepeda, a la planta de Florencio Varela, en donde recorrió, junto a los proveedores del proyecto y directivos de la marca, la línea de producción del nuevo modelo.

A comienzos de año, Honda ya había anunciado que tiene previsto para el segundo semestre del año la producción de dos nuevos modelos de motocicletas, que generará exportaciones por 10 millones de dólares.

La firma exportará los nuevos modelos de motos de media y alta cilindrada a Perú, México, Uruguay y Bolivia, y planea sumar otros destinos de la región para el año próximo.

Además de la renovación mecánica y técnica del modelo, la nueva CG 150 Titan está inspirado en los modelos de motocicletas de mayor cilindrada de Honda.

Fuente: Telam

http://www.telam.com.ar/notas/201506/109140-honda-motor-de-argentina-produccion-nuevo-modelo-moto-cg-150-titan-florencio-varela.html

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Desarrollan implantes dentales de producción nacional

Posted on 15 junio 2015 by hj

Una empresa argentina en conjunto con el INTI y la CNEA desarrolló implantes de piezas dentales con características innovadoras.

implantes dentales

La Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica, dependiente del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva, adjudicó un financiamiento de $118.735 a la empresa Odontit para la producción de una nueva línea de implantes dentales de producción nacional. El proyecto, aprobado por el Fondo Tecnológico Argentino (FONTAR), contó con la colaboración de la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) y el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI).
En la actualidad, los pacientes que padecen la pérdida de piezas dentales recurren a la implantación de prótesis para reemplazarlos. Con el tiempo los tratamientos y procedimientos fueron evolucionando, sin embargo, mientras en Argentina se utilizan los implantes de conexión “hexágono externo” en el mundo se implantan los de conexión “hexágono interno” que permiten una mejor absorción ósea y mejor distribución de fuerzas. Además, se ha demostrado que estos últimos tienen un mejor resultado en la interacción entre el muñon protético, el implante y el tornillo de fijación, lo que es clave para el éxito del tratamiento implantológico. Los pocos que se comercializaban de este tipo en el país eran de origen extranjero y por lo tanto, muy costosos. Es por eso que Odontit desarrolló una nueva línea de implantes de conexión interna hexagonal para uso odontológico que permite competir en el mercado internacional y nacional.
Una de las principales características de estos nuevos implantes es la compatibilidad con las medidas del hexágono interno con las marcas líderes internacionales, lo que permite combinar los implantes con otros sistemas y viceversa. Además, otra de las propiedades que diferencia a estos implantes de los importados es el diseño del cuerpo y forma de rosca del implante, que le otorgan la capacidad de ser autoperforante y autorroscante favoreciendo así la estabilidad primaria del mismo, y también facilitando y acortando los tiempos de la cirugía.
Por otro lado, la investigación clínica se realizó de acuerdo a los requerimientos de certificación de la Administración Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica (ANMAT) y obtuvo certificaciones internacionales por parte de Administración de Medicamentos y Alimentos (FDA, por sus siglas en inglés) de Estados Unidos.
El proyecto contó con la colaboración del laboratorio de mecánica del INTI, con el que se hicieron algunos modelos de carga de fuerza, resistencia y fractura de los implantes, y con el sector de microscopía electrónica de la CNEA, en donde se utilizó el microscopio de barrido EDAX para caracterizar y mejorar el tratamiento de superficie del nuevo implante.
El Arq. Mario Gersberg, presidente de Odontit y director del proyecto, destacó el logro al expresar que “ahora contamos con una nueva línea de productos de primer nivel mundial” y aseguró que la iniciativa contribuyó a “mejorar muchos de los procesos de laboratorio, nuestra gestión y control de la calidad como empresa y también nos impulsó a modernizar y automatizar algunos procesos clave, por ejemplo, desarrollamos una máquina de micro arenado ´robotizada´ con un panel de control numérico, la cual mejoró el tratamiento de superficie de los implantes y acortó los tiempos productivos”.
Con este desarrollo, Odontit, pretende sumarse a la tendencia del mercado mundial con el beneficio de generar sustitución de importaciones de estos productos en el país. La empresa ha logrado posicionarse en el mercado a nivel internacional exportando sus distintas líneas de implantes a países como España, Uruguay, Chile, Perú, Arabia Saudita y Estados Unidos.
Actualmente y gracias al financiamiento otorgado en el marco de la línea Bio-Nano-Tic 2011, se está llevando a cabo un nuevo proyecto que consiste en desarrollar un relleno óseo, es decir un sustituto de hueso, utilizando como materia prima material bovino y así posicionarse como el segundo elaborador de este producto en Argentina y el único especializado en sustituto óseo para uso odontológico.

Fuente: Ministerio de Ciencia y Tecnologia

http://www.agencia.mincyt.gob.ar/frontend/agencia/post/1845

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Desarrollan la primera cámara aérea en sudamerica, 100 % Industria Argentina

Posted on 14 junio 2015 by hj

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La cámara queda suspendida sobre el campo de juego o estadio, por 4 cables de aramida, un material de alta resistencia y capaz de soportar grandes cargas. Cada cable es controlado por rodillos montados en las esquinas del predio, y accionados por motores eléctricos comunicados por fibra óptica a una computadora que calcula en tiempo real la ubicaciónde la cámara en el evento. Gracias a éste avanzado sistema, la XPortCam permite cubrir una superficie de 280 mts x 280 mts x 30 metros de altura a 7 m/s (25 km/h) max. y transportando distintos tipos de cámaras profesionales con un peso de hasta 50 Kg. y durante 6 horas ininterrumpidas.
El manejo de XPortCam es realizado por dos operadores desde un centro de control, uno controla el vuelo de la cámara, mientras que el segundo operador se encarga de la imagen captada (pant & till).  Los operadores se ubicarán en una zona de 2 x 3 mts, que permita una completa vista del predio, controlando el vuelo y las rotaciones de la cámara. La XPortCam es sumamente estable aún ante condiciones climáticas adversas como viento y lluvia. Para escenas de movimientos rápidos y bruscos, los amortiguadores y giróscopos del armazón, más un sofisticado programa que dirige instantáneamente motores y servos, reducen drásticamente los desplazamientos inerciales, ofreciendo desaceleraciones graduales y rápidas, muy estables y controladas.

Fuente:  Xportcam

https://twitter.com/xportcam

http://www.xportcam.com/

 

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Una curtiembre argentina será proveedora de General Motors

Posted on 14 junio 2015 by hj

Curtiembres Fonseca proveerá paneles de cuero cortados para los tapizados de los vehículos, después de alcanzar los estándares de calidad requeridos por el Comité de Compras Global de la casa matriz de General Motors.

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La empresa argentina suscribió un contrato con General Motors Argentina (GMA) para proveer los cueros para tapizado de asientos de los modelos del proyecto Fénix, que la automotriz producirá en su planta industrial en la localidad santafesina de General Alvear, vecina a la ciudad de Rosario.

La curtiembre participó de las mesas de integración para el sector automotriz, que lleva adelante el Ministerio de Industria, a cargo de Débora Giorgi.

Fonseca suministrará al proveedor de asientos, Johnson Controls, los paneles de cuero ya cortados y listos para la costura del tapizado.

Esto implica un mayor valor agregado al proceso habitual de una curtiembre, ya que se adicionan los procesos de corte y, para algunos paneles, la laminación (el agregado de una lámina de espuma en el interior).

Dado que Fénix es una plataforma global, GMA llevó adelante un proceso de desarrollo y la validación de este proveedor local durante más de un año, para que el mismo sea aprobado por el Comité de Compras Global de la casa matriz de GM y alcanzar así el estándar requerido, de acuerdo a las políticas de compras que esa automotriz desarrolla a nivel mundial.

La curtiembre ya puso en marcha el desarrollo de los asientos de Fénix y está produciendo las primeras piezas para los eventos de pre-producción.

Fuente: Telam

http://www.telam.com.ar/notas/201506/108832-curtiembre-general-motors-tapizado.html

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El ingeniero Porta y “La Argentina” a todo vapor

Posted on 10 junio 2015 by hj

La locomotora conocida como “Argentina” fue diseñada por el legendario Ing. Livio Dante Porta con tan sólo 27 años y construida íntegramente en nuestro país en 1949. Fue la primera locomotora aerodinámica y batió records en eficiencia y relación peso/potencia. Fue pintada con los colores celeste y blanco y decorada con los lemas de la Argentina Justicialista, “mejor que decir es hacer” y “mejor que prometer es realizar”.

locomotora porta

Los trabajos del Ing. Porta en la tecnologia del vapor para el ferrocarril fueron revolucionarios, llevando a limites insospechados de eficiencia en potencia y ahorro de combustible (con menor contaminación) tanto a las viejas locomotoras restauradas, así como a las nuevas fabricadas ya con ese sistema.

Tal es el avance tecnológico, que en la actualidad estas máquinas podrían reemplazar a las diesel que hoy son importadas, con la excepción la locomotora MTF-3300, desarrollada recientemente por Materfer. Esto sin tener en cuenta el problema del diesel, que es importado en grandes cantidades dada nuestra limitada capacidad de refinación, cuando en Rio Turbio tenemos reservas de carbon para 400 años. Además, es de destacarse que estas máquinas pueden funcionar hasta con los residuos de la producción de caña de azúcar.

Video de la Locomotora “Argentina” – Ingeniero Porta – 1949:

ING. LIVIO DANTE PORTA – (1922- 10 de junio de 2003) . Nació en Rosario, provincia de Santa Fe, el 21 de marzo de 1922.

En esa ciudad y en el año 1950, cuando los ferrocarriles ya eran parte del patrimonio nacional, construyó la primera locomotora a vapor diseñada por él, de nombre“Argentina”, también denominada por algunos “La Vaporera”. [Originalmente fue llamada “Argentina”, para su traslado a Buenos Aires y exposición en, aparentemente, el Obelisco fue rebautizada “Presidente Perón”, luego vuelta a su primera denominación con la Revolución Fusiladora en 1955] (…)

Porta fue un defensor e impulsor del desarrollo tecnológico nacional en nuestro país y fue combatido por intereses antagónicos, no nacionales, aunque como siempre contaban con aliados vernáculos.

Insistía Porta en que el carbón nacional era útil y conveniente como combustible en la generación de vapor para la tracción ferroviaria y otros usos. Trabajó a lo largo de su existencia en el mejoramiento de la tecnología necesaria para ese fin.

Realizó desarrollos que fue aplicando en forma práctica a lo largo de su trayectoria.
En particular y lo hizo cuando fue gerente del ramal Ferro-Industrial de Río Turbio (Río Gallegos a Río Turbio) entre 1958 y 1961 y allí demostró la posibilidad del uso del carbón patagónico en locomotoras a vapor, frente a quienes, influenciados por intereses no nacionales, insistían en que eso no era posible. Vale recordar que en esos años se utilizaban divisas para poder importar cantidades del orden de 6.000.000 de toneladas de carbón anuales.

Su acción permanente en ese sentido –el desarrollo tecnológico nacional y el uso de carbón de la misma procedencia- lo llevó a enfrentar intereses poderosos y por ello fue silenciado [También fue Jefe del Departamento de Termodinámica del INTI -Instituto Nacional de Tecnología Industrial-]. No obstante, siguió en su tesitura en la línea del uso del vapor y sus conocimientos y técnicas fueron utilizados en Sud África, Paraguay, Brasil, India, en EEUU –durante la crisis energética de los inicios de los ’70-, en Cuba utilizando la biomasa (el bagazo, subproducto de la explotación de la caña de azúcar) y siempre con tecnología competitiva –rendimiento térmico, gran potencia y no contaminante del medio ambiente- frente a la locomotora diesel. Pero la era del petróleo y sus derivados, de la industria mecánica que utiliza petróleo y de los enormes intereses que allí operan, trataron de desautorizarlo.

Uno de sus desarrollos más importantes –la denominada “Combustión Gasógena” o “GPCS” –Gas Producer Combustión System- se continúa utilizando actualmente.

Por ello, perteneció al grupo de los silenciados hasta su muerte, acaecida el 10 de junio de 2003 en la Ciudad de buenos Aires cuando aún sus servicios eran requeridos por gobiernos de otros países, como el caso de Cuba por ejemplo. Fue reconocido en todo el mundo y hoy varios de sus discípulos siguen trabajando en su línea en distintos países.

Ha escrito, presentado en congresos nacionales e internacionales y publicado cerca de 200 obras en varios idiomas (español, francés, inglés, alemán). [lista completa en http://www.trainweb.org/tusp/porta_biblio.html]

No escapó al sufrimiento, como muchos padres, cuando a fines de la década de los años ’70 la dictadura militar secuestró a una de sus hijas que hoy aún sigue desaparecida.

Fuente: Domingo A. Merlino, pág.433. Los Malditos. Hombres y mujeres excluidos de la historia oficial de los argentinos. Vol. II Ed. Madres de Plaza de Mayo

Fuente:  La Baldrich

http://www.labaldrich.com.ar/el-ingeniero-porta-y-la-argentina-a-todo-vapor/

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Sero: empezó a fabricarse en serie el auto eléctrico argentino

Posted on 30 mayo 2015 by hj

En un evento sencillo, pero que quedará en la historia de la industria automotriz argentina, este mediodía comenzó a fabricarse en La Matanza el Sero Electric: el primer auto eléctrico argentino.

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Demandó una inversión de cuatro millones de dólares y cuatro años de trabajo. Y comenzó a producirse hoy, en la fábrica de motos Da Dalt, con el objetivo de llegar a las 150 unidades para fin de año. El lanzamiento comercial será en marzo, con un precio estimado de diez mil dólares.

El Sero Electric es el sueño del empresario Pablo Naya, propietario del concesionario La Voiture (Citroën), en sociedad con otros inversionistas. Entre ellos se destaca Pierre Ianni, director de Calidad de PSA Peugeot-Citroën para Argentina y Brasil.

El vehículo mide sólo 2,35 metros y su diseño está basado en el Movitron Teener italiano.

Los responsables del proyecto están tramitando un permiso especial para poder circular en el tránsito local. Mientras tanto, el Sero Electric podrá ser utilizado en ámbitos cerrados con fines industriales, de seguridad, traslado en barrios privados y aeropuertos. Estos serán algunos de los usos que tendrá en Estados Unidos, su primer mercado de exportación, a partir del año que viene.

La planta de Da Dalt en Villa Luzuriaga hoy continúa con la producción de algunos triciclos motorizados de carga, pero está prácticamente copada por el Sero Electric. En la actualidad trabajan 15 personas, pero se espera formar un plantel de 50 empleados.

Autoblog entrevistó a Pablo Naya para conocer más detalles del auto eléctrico argentino.

¿Qué significado tiene el lanzamiento industrial del Sero Electric?
-Para nosotros es el día que marca el comienzo de la producción de nuestro auto eléctrico. Y lo consideramos un día histórico, porque es el primero en su tipo en la Argentina.

-¿Cuánto se trabajó para llegar al día de hoy?
-Fueron cuatro años de trabajo y miles de horas de desarrollo para llegar al punto de estar listos para comenzar con la producción. Además, demandó una inversión de casi cuatro millones de dólares. Pero consideramos que todo el esfuerzo valió la pena, porque estamos ante un auto que también nos enorgullece como argentinos: el 85% de sus piezas son nacionales, cuando el promedio de la industria automotriz local ronda el 30%.

-¿Cuáles son los componentes importados?
-El motor, el controlador y el diferencial son importados, porque no existe producción nacional por el momento.

-¿Cuál es el objetivo de producción de Sero Electric para el 2015?
-Este año planeamos producir 150 unidades, esperamos llegar a 300 en 2016 y el objetivo es estabilizarnos en 500 anuales a partir de 2017. En la actualidad trabajan 15 personas, pero el objetivo es llegar a un plantel de 50 empleados. A eso hay que sumar otros 50 puestos de trabajo indirectos, que crearon nuestros proveedores para atender la demanda del Sero Electric.

-¿Cuándo será el lanzamiento comercial?
-Estimamos que se lanzará a la venta en noviembre. Calculamos que ya para esa época tendremos el producto con la calidad necesaria para ser comercializado.

-¿Tienen un precio estimado de venta al público?
-Calculamos unos diez mil dólares, que es el precio con el cual lo estaremos exportando. A partir de ahí, más adelante tendremos un panorama claro sobre su precio.

-El Sero Electric hoy no se puede usar en la vía pública, al no estar homologado, ¿pero se está trabajando para lograr un permiso de uso en la calle?
-Sí, estamos haciendo muchas gestiones con gente del Gobierno nacional, provincial y municipal para poder conseguir la normativa necesaria para que un auto como el Sero Electric pueda circular por la vía pública.

-¿Qué es lo que falta para lograr ese permiso?
-La categorización. En todo el mundo existe una categoría para este tipo de modelos, que normalmente se denomina L6. Es una categoría que existe en Europa y Estados Unidos, que permite la circulación de vehículos eléctricos de hasta 350 kilos y una velocidad máxima de 45 km/h.

-¿Cuáles son las características técnicas básicas del Sero Electric?
-Hoy estamos trabajando con baterías de ácido de ciclo profundo, pero esperamos en el futuro utilizar baterías de litio, pero eso también incidirá en los costos. El motor tiene una potencia máxima de 8 kw (10,8 cv) y tiene una autonomía de 65 kilómetros con batería de gel. Con baterías de litio estimamos que llegará a los 120 kilómetros. La recarga es sencillísima: se enchufa a un toma eléctrico doméstico y entre cinco y siete horas se carga por completo.

-Del lanzamiento industrial de hoy al lanzamiento comercial de noviembre, ¿qué es lo que falta por definir?
-Tenemos que terminar con el desarrollo de las otras carrocerías. Hasta ahora tenemos un modelo de dos plazas y nos falta desarrollar la versión de cuatro plazas y la pick-up, que podrá cargar 150 kilos y un gran volumen.

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C.C.

Fuente: Autoblog

http://autoblog.com.ar/2015/05/29/sero-empezo-a-fabricarse-el-primer-auto-electrico-argentino/

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La Argentina pondrá pronto en orbita un nuevo satélite fabricado en el país ( ARSAT2) con el que podrá dar servicios a todo el continente Américano

Posted on 13 mayo 2015 by hj

En el ciclo Siempre Argentina Conexión Español de Radiodifusora Argentina al Exterior, el presidente de ARSAT, Matías Bianchi se refirió al segundo satélite que la Argentina pondrá en órbita en septiembre de este año.

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Bianchi detalló que “se están finalizando los ensayos ambientales para simular la futura vida del satélite en el espacio y asegurarse que la mayor parte de las variables y riesgos, están controlados, como las temperaturas y las vibraciones que tiene que resistir”.

En ese sentido, Bianchi dijo que “este es un proceso que dura 9 meses y que ya estamos finalizando por lo que estimamos que para el mes de julio ya vamos a estar despidiendo al satélite desde Bariloche con dirección a Guyana”.

Además el presidente de la empresa argentina para la fabricación de satélites contó que “se están afinando los tiempos para el lñanzamiento, y por estos días se proyecta para fines de septiembre”.

Bianchi contó que ha diferencia del satélite ARSAT 1, este está diseñado para otra posición orbital en la cual tenemos autorización para dar servicios desde EEUU hasta Sudamérica”.

El presidente de ARSAT contó también que “gracias a la experiencia lograda con el ARSAT 1, ARSAT 2 llevó la mitad del tiempo en construirse, y de construirse un tercer satélite, deberíamos tardar aun menos tiempo”.

Al mismo tiempo, contó que “hace muy poquito pasamos el primer eclipse con ARSAT 1, que es una situación donde el satélite se ve sometido a la condición más exigente porque pasa de la oscuridad en donde está a -200 grados a en unas pocas horas recibir sol y tener +140 grados, entonces hay una amplitud de temperatura muy fuerte”.

Por otro lado, Bianchi se refirió a los beneficios objetivos que trae contar con un satélite: “Nosotros en Latinoamérica tenemos un territorios amplios y complejos, con concentraciones de población volcadas a las grandes ciudades, por lo que el satélite es una gran ayuda para producir cambios rápidos y dar igualdad al territorio”.

A propósito de esto, Bianchi consideró que “esa condición sumada a gobiernos que están interesados en generar igualdad de condiciones para todos, despertaron la necesidad de una industria espacial”.

En ese sentido Bianchi contó que “nosotros hicimos un seminario con todos los países latinoamericanos, los invitamos a Bariloche a que conozcan las instalaciones y ha tratar de crear una conciencia de cultura espacial latinoamericana, para poder conseguir una industria conjunta”.

Por otro lado Bianchi detalló los impulsos que tuvo la industria: “Hubo una decisión política de ocupar las posiciones orbitales, que las estaba mirando el Reino Unido. Una decisión de Néstor Kirchner que dijo `la vamos a defender y con satélites argentinos´”.

Por último Bianchi reflexionó: “Nos enseñaron por mucho tiempo que acá no se podían hacer cosas, y que había que mirar afuera, pero uno puede elegir el camino del trabajo, el esfuerzo y el conocimiento, que es lo que se hizo en este caso”.

Fuente: Radio Nacional

http://www.radionacional.com.ar/?p=58997

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Entregan el primer avión para entrenamiento de diseño, certificación y producción nacional

Posted on 25 abril 2015 by hj

El primer avión para entrenamiento de diseño, certificación y producción nacional es un desarrollo conjunto entre la firma Proyecto Petrel y el ITBA. Ofrece un menor costo que los aviones en uso y un 60 por ciento de componentes locales.

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El ministro del Interior y Transporte, Florencio Randazzo, hizo entrega del primer avión para entrenamiento de diseño, certificación y producción nacional al aeroclub de Neuquén. Se trata de un avión Petrel 912i, fabricados en la provincia de Buenos Aires por la empresa Proyecto Petrel en conjunto con el ITBA. Es un avión que entra en una categoría nueva, llamada LSA (siglas en inglés de avión deportivo liviano) y está especialmente diseñado para la formación de pilotos con un costo menor por hora de vuelo.

“Hoy en día, las escuelas de vuelo están usando aviones Piper PA-11, Tomahawk y Cessna 150 y 152. Todos andan por los 50 años de antigüedad. Los compran afuera porque no se usan más, los traen acá, los reciclan un poco y los ponen a volar”, explica Fausto López, piloto y socio fundador de la empresa creadora del avión. Este hecho hace los aviones que se suelen usar tengan motores con un alto consumo de combustible y una siniestralidad también muy alta.

El Petrel utiliza nafta súper de auto y no especial de aviación, lo cual reduce a la mitad el costo de operación. Además, tiene un consumo de 11 litros por hora a 150 km/h de velocidad crucero, mientras que los aviones que se usan hoy en los aeroclubes consumen entre 22 y 25 litros por hora. En cuanto al mantenimiento, los aviones que suelen usar para entrenamiento necesitan una inspección cada 25 horas de vuelo, mientras que el Petrel puede volar sus primeras 100 horas sin inspecciones, lo que también redunda en un menor costo.

El diseño del avión fue un trabajo conjunto entre la empresa y el ITBA e implicó, según López, “casi 4.000 horas de ingeniería y 1.000 planos de todo tipo. Es un proyecto con un costo de alrededor de 5 millones de dólares, por lo que no estaba a nuestro alcance. Pero a la universidad le interesaba que sus alumnos se involucraran en este trabajo y entonces acordamos que ellos ponían las horas de ingeniería y la parte académica. Nosotros aportamos la parte logística, es decir, todo lo referente a comprar los materiales, fabricar el avión y demás”. Actualmente, la empresa paga a la universidad un canon de 3.500 dólares por cada avión vendido y ésta lo dedica a su área de Investigación y Desarrollo.

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El diseño del avión fue un trabajo conjunto entre la empresa y el ITBA e implicó casi 4.000 horas de ingeniería y
1.000 planos de todo tipo.
El avión debió ser certificado para poder ser utilizado en el entrenamiento de pilotos, por lo que la Dirección de Certificación Aeronáutica (DCA) debió revisar cada una de las partes que integran la aeronave y debieron cumplirse alrededor de 1.500 normas de calidad. Por ejemplo, para certificar el tren de aterrizaje debió colgarse el avión con plena carga del techo de un hangar y soltarlo. Para pasar la certificación se comprobó que el tren de aterrizaje no había sufrido ninguna deformación permanente. Para certificar las alas, que tienen estructura de aluminio y están recubiertas en tela, se cargó el equivalente al peso de dos automóviles por ala para chequear que pudieran resistir las 3,8 g (casi cuatro veces la fuerza de gravedad de la Tierra) requeridas para la certificación y posteriormente se continuó aumentando la presión hasta que se rompieron a 7 g. La última vez que se había certificado un avión en la Argentina había sido el Aero Boero, en la década del ‘60.

La estructura del avión es de acero cromo molvideno soldado. Las alas y todo el fuselaje están entelados, excepto la parte de arriba del fuselaje, las puertas, el carenado de las ruedas y lo que envuelve el motor, que es de material compuesto. El motor es un Rotax de 80 caballos de fuerza, ya que un avión para dar instrucción no necesita volar a grandes velocidades, y su techo de servicio es de 5.000 metros de altura. “En general, para dar instrucción se vuela bajo, a no ser que se haga una salida de tirabuzón, que es una maniobra muy complicada que, por lo pronto, ningún avión de los que está volando en el mercado aeronáutico nacional está autorizado a hacerla. El nuestro tampoco, hasta que dentro de unos meses lo volvamos a certificar en una categoría por encima de la que tiene ahora, para que esté autorizado a hacer el tirabuzón de hasta seis vueltas. Es una maniobra muy importante y la Administración Nacional de Aviación Civil (ANAC) quiere que los pilotos la hagan. Se da cuando se ingresa en una tormenta y el avión queda patas para arriba, punta arriba o punta abajo. Entonces, hay que enseñarle al alumno para que cuando el avión está en esa posición sepa cómo salir. Con la nueva certificación, nuestro avión va a ser el único en América Latina que lo va a poder hacer”, explica López.

El proyecto de construir este avión surgió de la inquietud de quien ahora es el representante técnico del proyecto, el ingeniero Ernesto Acervo, quien en el pasado había construido muchos aviones ultralivianos en base a planos obtenidos en el exterior, ya que nunca había diseñado aviones desde cero. Actualmente, la firma cuenta con dos hangares donde se fabrican los aviones, uno en el aeroclub de Mercedes -donde se cortan y sueldan todas las piezas del fuselaje y las alas- y otro en el aeroclub de General Rodríguez -donde se hace el armado, entelado y pintado del avión-.

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El avión está hecho en un 60 por ciento con materiales nacionales gracias a que se sustituyeron importaciones mediante
la capacitación de proveedores.
Un avión de este tipo, ya certificado, en Europa o Estados Unidos cuesta cerca de 160.000 dólares, a lo que hay que sumarle el costo de traslado a la Argentina, la compra de los repuestos en el país de origen y el mantenimiento bajo sus normas específicas. En cambio, el Petrel 912i cuesta 103.500 dólares y los repuestos se pueden conseguir en forma local.

El avión entregado por Randazzo es el primero de un pedido de diez que hizo la ANAC, tras una licitación que fue ganada por Proyecto Petrel para renovar la flota de los aeroclubes argentinos. El organismo creó un ranking de los aeroclubes que formaron más pilotos y les entregará un avión en comodato. Antes de agosto ya estarían entregados los 10 primeros aviones y posiblemente se haga una nueva licitación por otros 10 a 20 aviones más. López asegura que “el país necesita pilotos comerciales y no hay. Cuando una aerolínea llama a licitación para pilotos no se presenta nadie. Además, las Fuerzas Armadas antes formaban aviadores que cuando terminaban su carrera se iban a las aerolíneas privadas y eso hoy ya casi no pasa”.

El avión está hecho en un 60 por ciento con materiales nacionales gracias a que se sustituyeron importaciones mediante la capacitación de proveedores. La hélice del prototipo se compró en Estados Unidos (marca Sensenich), que cuesta el doble de la hélice que fabrica la firma Clerici en la Argentina. López explica que “Clerici fabrica hélices desde hace cerca de 60 años, pero no tenía ninguna certificada. Entonces, le pedimos que certificara una hélice para nuestro avión, los llevamos a Córdoba a la DCA, donde les explicaron cómo era el procedimiento, y nos certificaron una familia de hélices para nuestro avión que vale la mitad y rinde mucho más que la estadounidense”.

En relación a la sustitución de importaciones, López comenta que “los caños del fuselaje los comprábamos en Estados Unidos y nos costaban 31 dólares el metro lineal puesto en nuestro hangar. Un día vino a nuestro hangar Paolo Rocca -presidente del Grupo Techint- porque necesitaba que le entelaran su viejo Pipper PA-11 y entonces nuestro ingeniero le dijo que se lo hacía si nos hacía una tirada de caños en el país y él aceptó. Al final nos hicieron siete kilómetros de un caño y seis kilómetros del otro, que nos costaron 40.000 dólares, pero el metro lineal salió 6,50 dólares. Ahora tenemos apilados en el hangar los caños para hacer 100 aviones”.

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El corte y la soldadura de los caños debe hacerse con mucha precisión y es por eso que el maestro soldador del hangar de Mercedes es considerado un artesano y tiene certificación del INTI y la ANAC. Este soldador además es profesor del Centro de Instrucción y Adiestramiento de Técnicos Aeronáuticos (CIATA) de Morón y ofrece una salida laboral a sus mejores alumnos en el hangar de Mercedes.

La empresa también se presentó a tres líneas del FONTAR. En una de ellas están trabajando con el prestigioso mecánico Oreste Berta para reemplazar el motor Rotax por uno de producción nacional.

Además, Proyecto Petrel también está fabricando un modelo no certificado del avión para venderlo a pilotos deportivos. Es el mismo avión que su par de entrenamiento, pero con un motor de 100 caballos de fuerza y un tablero de instrumentos concentrado en una pantalla táctil. Se trata de un modelo más económico, ya que no necesita hacer todas las pruebas de certificación.

López se entusiasma al contar que “en Brasil no han desarrollado ningún avión de este tipo, porque ellos se dedican a otras cosas. Han hecho aviones de combate y transporte, pero no han hecho nada de esto. Por eso, para nosotros entrar a Brasil con este avión sería buenísimo y de hecho muchos nos han expresado su intención de comprarlo”. Una vez que hayan terminado los primeros 10 aviones de la ANAC y otros seis que le han encargado pilotos particulares buscarán exportar el avión a otros países de América Latina.

Por Matías Alonso

Fuente: Agencia TSS

http://www.unsam.edu.ar/tss/aprender-a-volar/


Fuente: ITBA


Fuente: farahdiego

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Avanza el proyecto de ‘remedios nacionales’

Posted on 07 abril 2015 by hj

A través del Ministerio de Industria, el Gobierno avanza en su proyecto para ‘nacionalizar’ la producción de medicamentos.

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Ayer, la cartera que conduce Débora Giorgi anunció que se impulsa la creación una empresa nacional de ciencia y tecnología bajo el nombre de BioSur, que buscará la sustitución de importaciones en productos biológicos y complementará la producción nacional de medicamentos.
En este sentido, la Secretaría de Planeamiento Estratégico Industrial lleva adelante la puesta en marcha de BioSur, proyecto que generará más de 1000 puestos de trabajo directos para científicos y profesionales, y más de 4000 puestos de trabajo indirectos.
Además de reducir precios de reactivos, monoclonales y vacunas en el mercado local, abrirá un mercado potencial para América latina superior a los u$s 50.000 millones y se sustituirán importaciones en productos de alto valor agregado. La propuesta se lanza con la idea de constituirse en una empresa regional.
El proyecto comprende el desarrollo y producción nacional de reactivos para investigación y diagnóstico, anticuerpos monoclonales, y vacunas.
El modelo de negocios de BioSur plantea una participación mayoritaria del Estado, con reinversión de capital para el desarrollo de vacunas contra enfermedades endémicas de la región.

Fuente: Cronista

http://www.cronista.com/negocios/Avanza-el-proyecto-de-remedios-nacionales-20150407-0010.html

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Nissan se redicará en el país y realizará una inversión millonaria

Posted on 07 abril 2015 by hj

La automotriz Nissan anunció a la presidenta Cristina Fernández de Kirchner que comenzará a producir en el país tres nuevos modelos de pick ups destinados al mercado local y a toda Sudamérica, en la planta que la firma Renault posee en la localidad cordobesa de Santa Isabel.

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La inversión de Nissan será de 600 millones de dólares y el nuevo emprendimiento permitirá generar unos 3.000 puestos de trabajo directos e indirectos.

El anuncio fue realizado esta tarde en un acto que encabezó la presidenta en Casa de Gobierno, tras una reunión que mantuvo con el director general de Renault en Argentina, Thierry Koskas, y Chairman de Nissan para América Latina, José Luis Valls, a quienes se sumó por teleconferencia Carlos Ghosn, CEO y titular del Consejo de Administración de Renault y CEO de Nissan. En el encuentro también estuvo presente la ministra de Industria, Débora Giorgi.

“Es una inversión tan importante que ha sido anunciada justamente por el CEO global en Estados Unidos, y significa, entre otras cosas, la generación de mil puestos de trabajo directo y otros miles indirectos en automotrices, proveedores, logística. Se transforma la vieja y querida fábrica de Santa Isabel en una de las más modernas plantas de todo el mundo”, explicó la Presidenta en el anuncio.

Para Cristina, la inversión de 600 millones de dólares que realizará la japonesa Nissan Motor Corporation permitirá “transformar a la vieja y querida planta de Renault, en Santa Isabel, en una de las plantas más modernas del mundo”, terminal que en 2015 cumple 60 años de producción desde la provincia de Córdoba.

La Presidenta expresó su “orgullo” por los anuncios en el marco de un clima en el que “todos anunciaban catástrofes y cosas que veían mal” y destacó que el próximo gobierno contará con dichas inversiones y con “lo que hemos cimentado en estos doce años” en términos de producción en el país.

Con este anuncio, la firma japonesa producirá por primera vez en la Argentina, abandonando su etapa de neto importador, y se convertirá en la duodécima terminal que formará parte de la ADEFA, la Asociación de Fábricas de Automotores.

El proyecto es parte de la alianza que Nissan-Renault y Mercedes Benz mantienen a nivel global, y en su capítulo local permitirá montar una nueva línea de producción en Santa Isabel para la fabricación de la pick up Nissan NP300 Frontier a partir de fines de 2017 y principios de 2018, con una integración de autopartes locales del 50 por ciento, aunque no está definido es si el motor que impulsará estas unidades será fabricado en el país.

Con este desarrollo, Argentina se integrará a la red de fabricación global para la nueva NP300 Frontier que también incluye a México, Tailandia y España.

Como parte del mismo Convenio de Cooperación Estratégica que comenzó en abril de 2010, las nuevas instalaciones industriales hacia mediados o fines de 2018 permitirán producir una pick up Renault que compartirá aspectos con la Frontier, pero tendrá un diseño diferenciado en sintonía con la identidad visual de la marca francesa.

A las dos pick ups de una tonelada, se sumará hacia finales de la década en la misma línea de producción un modelo similar para la automotriz Mercedes Benz, a pocos días de que la empresa alemana hiciera pública su decisión de ingresar al segmento.

En conjunto, los tres modelos tienen una proyección de producción de 70.000 unidades al año, de las cuales el 70 por ciento estará destinado a los mercados de exportación, mientras que la otra planta en que se reproducirá este acuerdo de fabricación conjunta será la localizada en la ciudad española de Barcelona, donde se producirán 120.000 vehículos al año.

Valls detalló en un encuentro con la prensa, que “Nissan apuesta fuertemente en el país con una inversión que le permitirá desembarcar como terminal en el país a través del anuncio de producción de una nueva pick up, con un inicio de producción para fines de 2017 que permitirá generar 1.000 nuevos empleos directos y otros 2.000 indirectos”.

La inversión comenzará a ejecutarse de inmediato y estará orientada en unos 300 millones de dólares a la construcción de la nueva planta y otros 300 millones para el desarrollo de proveedores, además de lo que podrá demandar el redimensionamiento de la red de concesionarias y de servicios de postventa que requieren los objetivos de la nueva terminal.

La marca Nissan tendrá complementación a nivel regional por la cual la filial argentina tendrá su especialización en pick ups, y la planta del vecino Brasil continuará produciendo vehículos de la plataforma B con modelos como el March y el Versa.

La marca japonesa presentará la nueva camioneta durante el Salón del Automóvil de Buenos Aires, que se realizará a mediados de junio, y estará a la venta en Argentina a fines de 2015, inicialmente importada desde México, hasta el inicio de su producción en Córdoba.

Fuente: Telam

http://www.telam.com.ar/notas/201504/100625-industria-automotriz-anuncio-renault-nissan-inversion-pick-ups.html

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Se presentó un nuevo tren de fabricación nacional para el Belgrano Norte

Posted on 25 marzo 2015 by hj

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El ministro de Interior y Transporte, Florencio Randazzo, presentó el nuevo tren “Alerce”, de fabricación nacional, que trasladará pasajeros desde Retiro a Pilar a través de un sistema diferencial equipado con la más moderna tecnología, presentado en el marco de la renovación del sistema ferroviario argentino cuyo debate legislativo se inicia hoy en el Congreso de la Nación.
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Presentaron un moderno tren diesel de fabricación nacional que unirá Retiro con Pilar

La dupla (dos coches) Diesel mostrada hoy es la primera de las 20 formaciones que conformarán el nuevo servicio diferencial de la Línea Belgrano Norte, que quedará inaugurado en abril y cubrirá cuatro estaciones: Retiro, Ciudad Universitaria, Aristóbulo del Valle y Boulogne Sur Mer, donde se realizó la inauguración.

“El moderno tren cero kilómetro circulará en principio de Retiro a la localidad bonaerense Boulogne Sur Mer, pero contempla cubrir un recorrido de más de 50 kilómetros y finalizar en Pilar. Este es un paso adelante en la recuperación de la industria” del país y de “la puesta en valor de una línea tan importante como la Belgrano Norte”, afirmó Randazzo, al presentar la formación.

Los trenes tienen motor Diesel pero están preparados para funcionar a electricidad por la trocha angosta; y por su sistema neumático de suspensión y el aire acondicionado integrado frío-calor con que se los equipó, los técnicos sostienen que el trayecto será más placentero que en los trenes comunes.

Según la descripción, cada dupla consiste en dos coches de 60 asientos, y los 120 pasajeros viajarán todos sentados, ya que el servicio diferencial, comparado con el regular, se caracteriza además por tener esa ventaja.

El “Alerce” fue fabricado íntegramente en la Argentina, y el 90 por ciento de los materiales con que fue construido son industria nacional; el resto proviene de países que se han especializado en determinados insumos, como los frenos -que provienen de Alemania- o el cierre inteligente de las puertas, que es austríaco.

Otras de las tecnologías que diferencian al servicio es el sistema cerrado informativo audiovisual; el Wi Fi, al que se podrá ingresar con la clave “BelgranoNorte”, la iluminación LED y las cámaras de seguridad que fueron instaladas en cada uno de los coches.

Además, cada vagón cuenta con un espacio especial para sillas de ruedas y plataformas ascendentes y descendentes en cada estación.

El “Alerce” fue fabricado íntegramente en la Argentina, y el 90 por ciento de los materiales con que fue construido son industria nacional
El tren fue desarrollado en los talleres que el Grupo Emepa S.A. tiene en Chascomús, de donde salió esta primera dupla, y se espera que mes a mes se vaya incorporando una nueva al servicio diferencial de la Línea Belgrano Norte, que opera Ferrovías.

Para Randazzo, la decisión anunciada por la presidenta Cristina Fernández de Kirchner de crear Ferrocarriles Argentinos es “histórica” y apunta a renovar el sistema ferroviario tanto de pasajeros como de carga.

Al presentar el “Alerce”, el ministro estimó que el nuevo tren es otro paso más en la recuperación del sistema ferroviario argentino y adelantó que irá a la Cámara de Diputados en el inicio del debate del proyecto enviado por el Poder Ejecutivo para recuperar para el Estado la operatoria de trenes y crear la empresa pública.

“La creación de Ferrocarriles Argentinos es una decisión histórica. Iremos al Congreso a explicar cuál es nuestra idea en relación a los trenes de pasajeros y a la renovación de vías para los trenes de carga”, concluyó.

Fuente: Telam

http://www.telam.com.ar/notas/201503/99169-randazzo-tren-fabricacion-nacional-belgrano-norte.html

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